Восстановление головок цилиндров

Неисправности чугунных головок цилиндров: износ клапанных гнезд, резьбовых отверстий, коробление, трещины.

Восстановление чугунных головок цилиндров. Изношенные клапанные гнезда обычно обрабатывают конусными фрезами с последующей притиркой в сборе с клапанами. Гнезда последовательно фрезеруют черновыми фрезами с углом наклона режущей части 15; 45 и 75° и чистовой фрезой с углом наклона 45°.

Черновые фрезы 15 и 75° применяют для создания необходимых размеров рабочей части фаски. Черновой фрезой с углом 45° рабочую фаску обрабатывают до получения ровной поверхности. Окончательно рабочую фаску обрабатывают чистовой фрезой до получения гладкой и чистой поверхности. Направляющие втулки заменяют новыми, развернутыми по клапанам, чтобы обеспечить концентричность гнезд относительно оси направляющих втулок.

При большом утопании клапана гнезда восстанавливают кольцеванием или приваркой чугунных пробок.

Ремонт топливных баков

Большинство повреждений обнаруживают внешним осмотром и испытанием баков на герметичность. Для проверки герметичности в бак под давлением до 0,1 МПа нагнетают воздух. Проверяемые участки (швы) покрывают мыльной водой. Плотность прилегания пробки бака к корпусу проверяют керосином.

Перед ремонтом топливный бак тщательно промывают 10%-м раствором каустической или кальцинированной соды, нагретым до температуры 80—90°С, и после этого чистой водой. После промывки бак хорошо проветривают, чтобы избежать взрыва паров топлива при проведении сварочных или паяльных работ.

Для этой же цели можно заполнять бак водой, оставляя незаполненными только участки, подлежащие сварке или пайке.

Баки с вмятинами выправляют при помощи крючка, который приваривают к вогнутому участку. Пользуясь рычагом, устраняют вмятину, после чего приваренный крючок отрезают.

Трещины и небольшие пробоины запаивают, оторванные горловины припаивают твердым или мягким припоем. Значительные пробоины заделывают заплатами из луженой листовой стали, которые припаивают к баку.

Трещины, обнаруженные в швах, заваривают газовой сваркой. Для ремонта баков можно использовать полимерные материалы.

После ремонта топливный бак испытывают на герметичность, промывают дизельным топливом или бензином, а все места пайки или сварки тщательно зачищают и красят нитрокраской.

Разрывы на сетках фильтров баков запаивают, причем площадь запаянных участков не должна превышать 10% общей площади сетки фильтра.

Ремонт топливопроводов высокого давления

Большинство повреждений выявляют внешним осмотром. Уменьшение внутреннего диаметра концов трубки проверяют калиброванной проволокой диаметром 1,7 мм, которую вставляют на глубину 20—25 мм от торца топливопровода. Следует помнить, что уменьшение внутреннего диаметра топливопровода приводит к увеличению ее гидравлического сопротивления.

Восстановленные газовой сваркой или вновь изготовленные топливопроводы должны быть проверены на прочность и выдержать давление топлива 50 МПа.

Для получения нового уплотнительного конуса или изготовления конусных наконечников применяют специальные приспособления. Концы топливопроводов можно высаживать при помощи приспособления и рычажного винтового или гидравлического пресса.

Комплект отремонтированных топливопроводов высокого давления необходимо испытать на пропускную способность (гидравлическое сопротивление).

Пропускную способность топливопроводов определяют на стенде для испытания дизельной топливной аппаратуры. Для этого присоединяют поочередно к одной и той же секции работающего топливного насоса проверяемые топливопроводы. Топливо необходимо собирать за одинаковое время, при одной и той же частоте вращения вала и при закрепленной в одном положении рейке насоса. Отклонение пропускной способности топливопроводов одного комплекта не должно превышать 10%.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ     След >