З.б. Выбор заготовки и оформление рабочего чертежа

Выбор вида заготовки и способа ее получения, определение припуска на обработку и размеров заготовки является ответственным этапом разработки технологического процесса. От правильности выбора способа получения заготовки в значительной степени зависит расход металла и режущего инструмента, трудоемкость и себестоимость процесса изготовления детали и всего изделия в целом.

В большинстве случаев заготовку для одной и той же детали можно получить различными способами. На выбор способа получения заготовки влияют следующие факторы: вид материала, его марка и свойства; размеры, конструктивные формы детали и условия ее работы; программа выпуска изделий; тип производства и применяемого оборудования; производственные возможности заготовительных цехов завода.

Определение целесообразности выбора того или иного способа получения заготовки ориентировочно можно произвести сравнением двух или нескольких вариантов по металлоемкости, трудоемкости и себестоимости изготовления заготовки в конкретных производственных условиях.

Правильность выбранного способа получения заготовки по металлоемкости характеризуется коэффициентом использования металла Кч и, который представляет собой отношение массы готовой детали к массе заготовки. В серийном производстве величина м колеблется в пределах: при изготовлении деталей из отливок 0,75...0,80; из штамповок 0,65...0,75; из поковок 0,38...0,40; из проката 0,50.

После выбора рационального вида заготовки и ее конфигурации определяются межоперационные припуски, окончательные размеры заготовки и выполняется чертеж заготовки с указанием ее размеров и соответствующих отклонений.

На чертеже заготовки должны быть указаны ее размеры с допусками, размеры припусков на обработку, литейные или штамповочные уклоны и радиусы, шероховатость поверхности, материал и технические требования. Для наглядности рекомендуется внутри заготовки показывать тонкой контурной линией или цветным карандашом контур детали.

Разработка технологического маршрута

Технологический маршрут (план) обработки составляется исходя из условий рациональной последовательности изготовления детали с учетом ее конструктивных особенностей, массы, способа получения заготовки, требований к точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей, вида термообработки и т. п. В технологическом маршруте определяется последовательность выполнения технологических операций. По каждой операции устанавливается метод обработки, установочные базы, используемое оборудование, приспособления, режущий и мерительный инструмент.

При разработке технологического маршрута и установлении последовательности операций следует руководствоваться следующими соображениями.

  • 1. В первую очередь обрабатываются те поверхности, которые являются базовыми при дальнейшей обработке, а также поверхности, относительно которых на чертеже координировано большое число других поверхностей.
  • 2. Затем обрабатывают поверхности, с которых снимается наибольший слой металла. При этом легче обнаруживаются внутренние дефекты заготовки (трещины, раковины, включения и т. п.).
  • 3. Далее обрабатывают поверхности, при снятии металла с которых в наименьшей степени уменьшается жесткость детали.
  • 4. К первым в технологическом процессе следует относить те операции, на которых существует вероятность получения брака из-за дефектов в материале или сложности механической обработки.
  • 5. Поверхности, связанные с точностью относительного положения (соосность, перпендикулярность, параллельность осей и т. п.), обрабатывают при одной установке.
  • 6. Поверхности, которые должны быть наиболее точными с наименьшей шероховатостью, должны обрабатываться последними. Этим исключается или уменьшается возможность изменения размеров и повреждения окончательно обработанных поверхностей.
  • 7. Совмещение черновой и чистовой обработок в одной операции на одном и том же оборудовании нежелательно, так как может привести к снижению точности обработанной поверхности вследствие влияния значительных сил зажатия и сил резания при черновой обработке и большого износа деталей станка. Такое совмещение допускается при обработке жестких деталей с небольшими припусками.
  • 8. При выборе установочных баз следует стремиться к соблюдению принципов постоянства баз и совмещения баз.

Выбор метода обработки зависит от требований, предъявляемых к точности и классу шероховатости обработки данной детали. Необходимая точность обработки достигается разными способами на различных станках. При выборе метода обработки необходимо учитывать экономическую целесообразность его применения. Класс точности и класс шероховатости поверхностей детали должны определяться только конструктивными и эксплуатационными условиями ее работы.

При выборе метода обработки пользуются таблицами средних величин экономической точности различных методов обработки, составленных на основании опытных данных.

В зависимости от выбранного типа производства и характера технологического процесса производится подробная разработка операций. На этом этапе проектирования технологического процесса производится: деление операции на установы, переходы, позиции, определяется их содержание и порядок выполнения; определяется техническая характеристика применяемого оборудования, приспособлений, режущего и мерительного инструмента;

расчет режимов резания, норм времени и технико-экономических показателей.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ     След >