Полная версия

Главная arrow Логистика arrow Инновационные процессы логистического менеджмента в интеллектуальных транспортных системах. Т. 4. Наиболее крупные инновационные разработки конкретных задач в области логистического менеджмента

  • Увеличить шрифт
  • Уменьшить шрифт


<<   СОДЕРЖАНИЕ ПОСМОТРЕТЬ ОРИГИНАЛ   >>

Обоснование вместимости объекта, обоснование состава объекта и варианты его модификации в зависимости от нужд конкретного региона.

При разработке документации рассмотрено три региона предполагаемого строительства зернового грузоформирующего узла.

Состав технологического объекта:

  • — для определения массы поступающего зерна на комплекс — автомобильные весы;
  • — выгрузки зерна с автотранспорта — станция разгрузки автомобилей;
  • — очистки зерна — узел очистки с бункерами отгрузки отходов на автотранспорт;
  • — сушки зерна — узел сушки зерна с силосами-хопперами влажного и сухого зерна;
  • — длительного хранения зерна — силосные корпуса с применением силосов с плоским днищем;
  • — формирования партий перед отгрузкой — две накопительные емкости с применением силосов-хопперов с конусным днищем;
  • — отгрузки зерна — узел отгрузки на железнодорожный транспорт;
  • — перемещения груза по комплексу — транспортные галереи, норийные вышки и узлы перегрузки.

Состав вспомогательных объектов:

  • — для формирования партий и определения качества зерна — площадка для отстоя транспорта и лаборатория качества зерна;
  • — размещения инженерно-технической службы, служащих, подсобных рабочих — административно-бытовой корпус;
  • — электроснабжения комплекса, автоматизации технологических процессов и управления ими — трансформаторная подстанция, распределительный пункт и центральный пункт управления;
  • — водоснабжения комплекса, при отсутствии централизованного водоснабжения — артезианская скважина с водозаборной вышкой;
  • — обеспечения пожарных требований — насосная станция противопожарного водопровода с пожарным резервуаром;
  • — обеспечения санитарных требований — очистные сооружения для очистки ливневых, хозяйственно-бытовых стоков и емкости для их накопления;
  • — обогрева людей и размещения сан. узлов — служебно-бытовые помещения.

Обоснование показателей и характеристик (на основе сравнительного анализа) принятых технологических процессов и оборудования — для объектов производственного назначения расположенных в Южном, Центральном регионах и Сибири.

В расчете необходимого технологического оборудования для ЗГУ были приняты следующие данные:

  • — зерновой грузоформирующий узел предназначен для приема зерна от хлебосдатчиков;
  • — погрузка зерна в железнодорожные вагоны осуществляется в объеме железнодорожного маршрута грузоподъемностью 4000 т за одну подачу;
  • — расчетное время подвоза зерна автотранспортом в течение суток — 12 ч;
  • — максимальное суточное поступление зерна 5000 т.

Принято две технологические линии и установлено по одному автомобилеразгрузчику с боковой выгрузкой и приемными бункерами на каждую линию.

Принято две линии сушки зерна общей производительностью 75 т/ч для Южного региона, 80 т/ч для Центрального региона, 100 т/ч для Северного региона, по зерну пшеницы.

Предварительная очистка от крупных примесей предусматривается в потоке непосредственно перед сушкой зерна. Предусматривается 1 сепаратор предварительной очистки производительностью до 150 т/ч, что является достаточным для предварительной очистки по любому из трех регионов.

На ЗГУ также предусматривается основная очистка зерна, после приема или после сушки и перед его отгрузкой. Очистка происходит в потоке 1 линии исходя из условия 100%-ной очистки принимаемого зерна за 12 ч в сутки и определена для каждого региона как:

  • — Южный регион, исходя из работы одного сепаратора 20 ч (5000 т / 20 ч = 250 т/ч);
  • — Центральный регион, исходя из работы одного сепаратора 20 ч (4000 т / 20 ч = 200 т/ч);
  • — Сибирь, исходя из работы одного сепаратора 20 ч (3000 т / / 20 ч = 150 т/ч).

Время работы сепаратора принято 20 ч/сут, исходя из условия работы в три смены, остальное время используется на техническое обслуживание сепаратора, замену сит и т.д.

Схема устройства рассчитана на пять железнодорожных путей: магистральная, для пустых вагонов, груженые, а также два пути для погрузки вагонов.

Количество вагонов в сутки, подаваемых под погрузку на внутренние железнодорожные пути объекта, — 56 вагонов.

Предусмотрена погрузка вагонов на двух параллельных железнодорожных путях. Проектным решением предусматривается устройство двух путей под погрузку вагонов-хопперов с возможностью постановки 28 вагонов на каждый путь. На каждом пути устанавливается блок бункеров общей вместимостью 180 м3 для загрузки одного вагона.

Нормативное время загрузки вагона-хоппера составляет 11 ч 7 мин.

Время взвешивания вагона составляет 2 мин.

Время перестановки вагона составляет 2 мин.

Общее нормативное время обработки вагона составляет 15 ч 7 мин.

Расчет на примере Южного региона.

Учитывая практический опыт и присутствие человеческого фактора, принимаем время обработки вагона 20 мин. Из этого следует, что обработка 28 вагонов на одном пути составит 9 ч 20 мин. Исходя из этого определяем производительность погрузочного потока: (28 ваг. х 70 т) / 9,33 ч = 210 т/ч. Принимаем два погрузочных потока с производительностью 250 т/ч каждый, это позволит работать по прямому варианту погрузки — Станция разгрузки автомобилей — Узел загрузки вагонов. При данной компоновке время погрузки состава из 56 вагонов составит 9 ч 20 м.

Маневровые работы будут производиться при помощи собственного тепловоза. Состав вагонов в количестве 56 штук будет подаваться с магистрального пути на железнодорожную ветку для пустых вагонов. Тепловозом вагоны будут поочередно по 28 штук подаваться на 2 пути под загрузку. Перемещение по фронту погрузки будет происходить при помощи тепловоза. После погрузки груженные вагоны поочередно будут выставляться на путь для груженных вагонов. Когда будет сформирован состав в количестве 56 вагонов, они будут из пути для груженных вагонов подаваться на магистральный путь.

 
<<   СОДЕРЖАНИЕ ПОСМОТРЕТЬ ОРИГИНАЛ   >>