Полная версия

Главная arrow Логистика arrow Логистика

  • Увеличить шрифт
  • Уменьшить шрифт


<<   СОДЕРЖАНИЕ ПОСМОТРЕТЬ ОРИГИНАЛ   >>

МИКРОЛОГИСТИЧЕСКАЯ МЕТОДИКА «ПЛОСКОЕ, ИЛИ ЛИНЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО»

В последние годы на многих западных фирмах при организации производства и в оперативном менеджменте получила распространение логистическая методика «Плоское, или линейное производство» (Lean Production, LP). Эта методика, по существу, является развитием концепции ЛТ и включает такие элементы, как системы KANBAN и MRP. Особенностями данной методики являются:

  • • высокое качество;
  • • небольшой размер производственных партий;
  • • низкий уровень запасов;
  • • высококвалифицированный персонал;
  • • гибкие производственные технологии.

Использование методики LP способствует снижению потребления ресурсов по сравнению с массовым производством (меньше запасов, времени на производство единицы продукции), снижает потери от брака и т. д. Таким образом, эта методика объединяет преимущества массового (большие объемы производства — низкая себестоимость) и мелкосерийного производства (разнообразие продукции и гибкость). Основными целями методики LP являются:

  • • достижение высоких стандартов качества продукции;
  • • снижение издержек производства;
  • • быстрое реагирование на изменение потребительского спроса;
  • • сокращение времени и уменьшение циклов переналадки оборудования.

Уменьшение размеров партий продукции и времени производства позволяет значительно повысить гибкость производственного процесса, быстрее реагировать на изменение рыночного спроса. Включение систем KANBAN и MRP существенно снижает уровень запасов материальных ресурсов и дает возможность работать практически с минимальными страховыми запасами без складирования материальных ресурсов, чему способствует сотрудничество с надежными поставщиками.

Большое внимание в методике LP уделяется общей производственной поддержке с целью обеспечения состояния непрерывной готовности технологического оборудования, практического исключения его отказа, улучшения качества его технического обслуживания и ремонта. Наряду со всеобщим контролем качества эффективная поддержка позволяет до минимума сократить запасы незавершенного производства (буферные запасы) между производственно-технологическими участками.

Как и в методике ЛТ, в системе LPодну из ключевых ролей играют взаимоотношения с надежными поставщиками.

Конечной целью такого партнерства является установление длительных связей с ограниченным числом надежных поставщиков по каждому виду материальных ресурсов. В методике LP поставщики рассматриваются как часть собственной организации производственной, маркетинговой и логистической деятельности, обеспечивающей достижение миссии компании. Поставщики должны удовлетворять следующим основным ожиданиям фирмы — производителя готовой продукции:

  • • доставка материальных ресурсов должна осуществляться в соответствии с технологией ЛТ
  • • материальные ресурсы должны отвечать всем требованиям стандартов качества;
  • • входной контроль материальных ресурсов должен быть исключен;
  • • снижение цен на материальные ресурсы не должно ухудшить их качество;
  • • поставки материальных ресурсов должны сопровождаться документацией (сертификатами), подтверждающей контроль качества их изготовления, или документацией по организации такого контроля у фирмы-производителя;
  • • продавцы должны помогать покупателю в проведении экспертиз или адаптации технологий к новым модификациям материальных ресурсов;
  • • материальные ресурсы должны сопровождаться соответствующими входными и выходными спецификациями.

Большое значение для реализации методики LP во внутрипроизводственной логистической системе имеет всеобщий контроль качества на всех уровнях производственного цикла. Как правило, большинство западных фирм использует при контроле качества своей продукции концепцию всеобщего управления качеством и серию стандартов ISO-9000.

В процессах изготовления продукции и управления потоками материальных ресурсов в системе LPобычно выделяют пять составляющих:

• трансформация (материальные ресурсы превращаются в готовую продукцию;

  • • инспекции (контроль на каждом участке производственного цикла);
  • • транспортировка (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и готовой продукции);
  • • складирование (материальных ресурсов, запасов незавершенного производства и готовой продукции);
  • • ожидания (задержки) (в производственном цикле). Логистическое управление этими компонентами должно быть направлено на реализацию целей систем LP. Поэтому необходимыми элементами являются трансформация и транспортировка; проверку качества нужно проводить как можно реже (в соответствии с концепцией всеобщего управления качеством), а элементы «складирование» и «ожидания (задержки)» — вообще исключить. Убрать бесполезные операции — цель методики LP.

Еще один элемент систем LP — принцип «тянущих» систем, который применительно к данной методике означает отсутствие складов, наличие только минимальных запасов на полках, все запасы — на рабочих местах, т.е. следует использовать только те компоненты, которые необходимы для удовлетворения заказа потребителя. В подобных системах уменьшение запасов на сборке, вызванное рыночным спросом, продуцирует автоматическую диспетчеризацию заказов для производственных участков. Это, в свою очередь, активизирует цепь заказов обратной связи от внутренних поставщиков, и в конечном итоге заказ доходит до внешнего поставщика.

Таким образом, в рамках применения методики LP необходимо минимизировать потери на стадии производства продукции.

Эти потери следует разделить на группы в целях детального анализа каждого вида потерь и поиска путей их сокращения:

  • • потери в процессе производства (нерациональное размещение производственных объектов, потери на стадиях производственного процесса в виде брака и пр.);
  • • потери от хранения незавершенной продукции и производственных запасов, запасов инструмента и инвентаря (эти потери свойственны «толкающим» системам, для которых характерно обеспечение материалами независимо от реальной потребности в них, и отражают ошибки производственного планирования);
  • • потери от излишнего уровня качества продукции (излишняя обработка), расходы на проектирование изделий, дополнительное техническое оснащение.
 
<<   СОДЕРЖАНИЕ ПОСМОТРЕТЬ ОРИГИНАЛ   >>