Инструментарий KAIZEN и LEAN, обеспечивающий эффективную работу оборудования

Сегодня самый распространенный метод обеспечения наилучшего использования внеоборотных активов заключается в такой настройке основных средств, при которой гарантируется непрерывная работа оборудования и совершенствование рабочих мест. Считается, что наиболее эффективный вариант такого подхода реализован в методологии, которая имеет аббревиатуру TPM - Total Productive Maintenance (всеобщее высокопроизводительное обеспечение производственной деятельности).

Для достижения главной цели, провозглашаемой ТРМ, необходимо провести полный анализ существующей инфраструктуры на основе понятия «жизненный цикл единицы инфраструктуры» Главной целью ТРМ является использование каждой единицы инфраструктуры на всем протяжении ее жизненного цикла с максимальной эффективностью.

Особую роль при этом играет изучение и преодоление главных причин потерь на производстве.

Шесть главных причин потерь на производстве.

Перед началом внедрения ТРМ необходимо организовать постоянно действующий процесс по выявлению и снижению влияния шести главных причин и источников потерь:

• 1) убытки от поломок (Breakdown losses);
• 2) убытки от неправильных настроек и подготовок (Setup and Adjustment losses);
• 3) убытки холостого хода и незначительных остановок (Idling and Minor stoppage losses);
• 4) убытки от потери скорости (Speed losses);
• 5) убытки от потерь качества и доработок (переделок) (Quality defects and rework);
• 6) убытки на этапе запуска оборудования - сокращение периода стабилизации выпуска продукции на новом оборудовании (Start-up/yield losses - reduced yield between machine startup and stable production).

При разработке генерального плана внедрения TPM внедрение каждой составляющей ТРМ планируют с концентрированием внимания на эти причины и источники потерь. Начнем с этого фактора, суть преодоления которого - наведение порядка на рабочих местах и в цехах в целом.