ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ УПРАВЛЕНИЯ СИСТЕМАМИ ХРАНЕНИЯ И ПЕРЕРАБОТКИ

В логистике технико-экономические показатели систем хранения и переработки подразделяются на три группы:

  • 1. Общие (объемные).
  • 2. Качественные (удельные).
  • 3. Относительные.

Группа общих показателей включает: объем общего оборота и оборота каждого вида материальных ресурсов, в том числе как складского объема единовременно хранимых запасов, пропускной способности или мощности и емкости систем хранения и переработки в целом, так и отдельных складов, в частности, оснащенности их подъемно-транспортным и технологическим оборудованием и др.

Качественные показатели характеризуют использование технических средств или труда на единицу основных фондов, оборотных средств, объема оборота или выполняемой работы, а также характеризуют совокупную эффективность функционирования складов и систем хранения/пере- работки. Качественные показатели могут быть получены путем деления одних общих показателей на другие.

Относительные показатели характеризуют: уровень механизации погрузочно-разгрузочных работ; эффективность использования подъемно-транспортного и другого складского оборудования по времени, грузоподъемности, вместимости; уровень логистического обслуживания потребителей и т. д.

Показатели данной группы выражаются в процентах или в коэффициентах использования и определяются как отношения фактически достигнутых результатов к общему объему оборота или выполненных работ.

Технико-экономические показатели могут быть выражены в натуральных, стоимостных и смешанных единицах (например, стоимостные издержки на 1 т оборота или количество м2 площади склада, приходящиеся на установленную стоимостную единицу складского товарооборота).

Стоимостные показатели могут быть:

  • ? общими и
  • ? удельными.

Логистический подход в управлении системами переработки и хранения заключается в том, что используемые технико-экономические показатели должны характеризовать складское хозяйство на всех стадиях, включая стадии проектирования, сооружения, функционирования складов. В связи с этим по функциональному принципу технико-экономические показатели подразделяют на:

  • 1. Показатели, характеризующие проектные решения.
  • 2. Показатели, характеризующие изыскательские работы.
  • 3. Показатели, характеризующие стадию строительства.
  • 4. Показатели, характеризующие процесс функционирования складов и систем хранения и переработки в целом.

Значительная часть технико-экономических показателей является общими как для стадии проектирования и сооружения, так и для функционального периода.

Некоторые показатели были рассмотрены ранее. В данном разделе будут представлены вниманию те, которые имеют обобщающий характер.

Материальные потоки, продвигаясь по логистическим цепям от источника генерации до конечного пункта назначения через различные системы хранения и переработки, неоднократно трансформируются и меняют места дислокации. В процессе трансформации они могут претерпевать множество перевалок грузов, а в период статичности (хранения) подвергаться внутрискладской переработке. Количество перевалок материальных ресурсов в системах хранения и переработки может быть различным. Оно зависит от номенклатуры продукции, уровня организации и механизации логистических операций, оснащенности складов, принятой технологии выполнения логистических работ и операций, вида упаковки, объема грузовой единицы продукции, объемов и частоты ее поступления и выдачи и множества других факторов.

Исходя их этого, в логистическом анализе и планировании обязательно разделяют складской и внутрискладской оборот.

Складской оборот представляет собой объем всех грузопотоков, поглощаемых и генерируемых системой хранения и переработки. Его величина зависит от поступления грузопотоков в данную систему (на склад).

Внутрискладской оборот грузопотоков зависит от коэффициента переработки их на складе (в системе хранения) и определяется по следующей формуле:

где Qb — объем внутрискладского оборота;

Qo — объем складского оборота;

К — коэффициент переработки грузопотоков в системе хранения.

Если учет ведется в стоимостных единицах, то в логистике как общий, так и складской оборот принято называть товарооборотом.

В то же время оценки оборота лишь в денежном выражении недостаточно:

  • ? Для учета логистических операций по складированию и перемещению грузопотоков.
  • ? Для осуществления расчетов, связанных с определением необходимых мощностей и емкостей складов и систем хра- нения/переработки.
  • ? Для определения инвестиций на новое строительство, расширение и реконструкцию складских комплексов.
  • ? Для разработки организационно-технических мероприятий по улучшению эффективности использования основных фондов и оборотных средств.

Исходя из этого, наряду с общим и складским товарооборотом определяют и показатели оборота по отдельным видам грузопотоков. Эти показатели, как правило, изучаются в ассортиментном разрезе и в натуральных единицах измерения. Данный подход вызван тем, что в системах хра- нения/переработки материальные потоки часто состоят из продукции, имеющей различную форму и вес, в зависимости от которых каждый структурный элемент потока требует большей или меньшей емкости для его хранения и переработки. Кроме того, технологии логистических работ, условия хранения материалов и применение того или иного подъемно-транспортного оборудования прямо зависят от физических и химических свойств продукции, образующей материальные потоки.

В связи со сказанным рассчитывают такой показатель, как грузопереработку. Он отражает общую массу грузов, подвергшихся складским операциям логистического характера. Определяется данный показатель суммированием объемов всех логистических операций по разгрузке, погрузке и т. д. материалов.

Складской запас. Для обеспечения потребностей потребителей в материальных ресурсах кроме складского оборота для каждой системы хранения/переработки (склада) прогнозируются оптимальные совокупные объемы запасов. Эти показатели являются величинами динамичными и неустойчивыми по структуре.

Увеличение или уменьшение совокупного запаса зависит от мощности принимаемых или генерируемых материальных потоков.

Расчеты запасов осуществляются в стоимостном и натуральном выражениях, а также в днях потребления или днях среднего срока хранения их на складе или в системе хранения/переработки.

Отношение величины запасов к объему их дневного отпуска принято называть уровнем запасов в днях.

На практике чаще всего планируются запасы трех уровней:

  • ? Минимальный.
  • ? Средний.
  • ? Максимальный.

Минимальный и максимальный запасы в системах хране- ния/переработки образуются из-за неравномерности поступления и генерации материальных потоков. Обычно резкие колебания объемов запасов характерны для материалопото- ков сезонного формирования и потребления, а также для районов, в которых поступление материальных потоков ограничено периодом навигации или другими причинами.

В процессе планирования и анализа многие технико-экономические расчеты осуществляются на основе величины среднего запасаср), который можно определить, имея данные о запасах на определенные даты отчетного периода, по средней хронологической.

где 3j, 32 З3, ..., Зп — объемы запасов на отдельные даты избранного периода;

га — число дат избранного периода, на которые имеются данные о запасах.

В связи с тем, что в системах хранения/переработки часто обслуживаются материальные потоки довольно широкого ассортимента, для расчета среднего запаса можно воспользоваться следующей формулой:

где Зи _ средний запас конкретного вида продукции;

п — количество номенклатурних материалопотоков, по которым осуществляется расчет.

Оборачиваемость и время оборота. Запасы материальных ресурсов в системах хранения и переработки в течение определенного периода постоянно обновляются за счет генерации материальных потоков объектам-потребителям и поступления новых. Чем чаще происходит этот обновление, тем больше оборотов совершают материальные ресурсы.

Показатель оборачиваемости складских запасов выражается коэффициентом оборачиваемостио), который определяется следующим образом:

где Qtor — оборот за год, (квартал, месяц);

Зср — средний запас.

Данный показатель характеризует частоту оборота запасов (в течение определенного периода) и является величиной, обратно пропорциональной продолжительности хранения продукции на складе (в системе). Он может быть рассчитан также путем деления количества дней в году (360) на время нахождения товаров в запасе (txp).

Коэффициент оборачиваемости для совокупности материальных потоков рассчитывается по формуле

Продолжительность хранения запасов. Продолжительность хранения запасов (в днях) по конкретным видам ма- териалопотоков определяется различными способами, например:

где q — объем генерации материалопотоков за день.

Продолжительность хранения запасов (в днях) для совокупности материалопотоков рассчитывается по формуле

Показатели оборачиваемости запасов в системах хранения и переработки, а также время их хранения не являются постоянными величинами. Они зависят от ряда факторов: характера продвижения материальных потоков (транзитом или через системы хранения/переработки торговых посреднических структур); места расположения складов; вида транспорта, используемого для продвижения материалопотоков, и пр.

В различных условиях оборачиваемость запасов может составлять от долей единицы до 10 и более раз.

Если в течение года через систему хранения/переработки будет пропущено меньше материалопотоков, чем позволяют ее эксплуатационные характеристики, то оборачиваемость окажется меньше 1.

В том случае, когда в течение года будет пропущено материальных потоков в 10 раз больше, чем данная система одновременно в состоянии переработать, то ее пропускная способность будет равна 10, т. е. коэффициент оборачиваемости К = 10.

О

От оборачиваемости материальных потоков в системах хранения/переработки (на складах) и времени пребывания их в форме запасов зависит объем совокупных ресурсов, необходимых потребителю (производству).

Помимо этого, данные показатели оказывают непосредственное воздействие на объем годового оборота каждого склада или системы хранения/переработки.

В связи со сказанным оценку и анализ рассматриваемых критериев целесообразно осуществлять в комплексе с другими показателями, например такими, как объем и оборот.

Несмотря на постоянный объем запасов в каждый отдельно взятый момент, повышение оборачиваемости позволяет соответственно увеличить годовой оборот системы хранения/ переработки.

Нужно заметить, что между оборачиваемостью запасов и объемом запасов при неизменном годовом обороте системы хранения/переработки, с одной стороны, и между временем пребывания материальных потоков в форме запасов и годовым оборотом системы хранения/переработки, с другой, при условии поддержания постоянной величины запаса существует определенная зависимость.

Отклонения оборачиваемости и среднего времени нахождения материальных потоков в форме запасов от установленных величин свидетельствуют о нарушении процессов обращения и функционирования логистической системы.

Следует обратить внимание на некоторые особенности хранения и переработки материальных потоков в соответствующих системах сферы транспорта.

Так, например, срок хранения грузов в сфере транспорта представляет собой установленное правилами перевозок и другими нормативными актами время, в течение которого доставленные в место назначения материальные потоки должны быть приняты от перевозчика грузополучателем и выведены со склада железной дороги, пристани, аэропорта и т. д.

В международной практике содержание материалопото- ков в форме запасов в системах хранения/переработки сферы транспорта производится бесплатно, как правило, в течение суток с момента оповещения грузополучателя о прибытии груза. Затем с грузополучателя взимается плата за хранение (в течение, обычно, не более 30 суток).

При несвоевременном вывозе груза склад вправе по своему усмотрению переместить груз на другой склад, однако, чаще всего применяется другая мера — повышение ставки за хранение продукции. Добавим, что применение этой санкции допускается лишь по истечении суток после предварительного письменного уведомления транспортно-экспедиционной организацией грузополучателя.

По истечении установленного срока хранения, субъект хозяйствования, в ведении которого находится так называемый склад-распорядитель, вправе выступить с инициативой и предложить уже не только грузополучателю, но и грузоотправителю соответствующим образом распорядиться обусловленной продукцией или дать согласие на ее реализацию. Если же и в этом случае ответ на данное предложение не поступает в указанные сроки, склад (организация) вправе реализовать продукцию по своему усмотрению.

Анализ неравномерности поступления и генерации материальных потоков

Степень неравномерности поступления материальных потоков в систему хранения/переработки и их генерации может быть выражена коэффициентом неравномерности нер). Данный показатель представляет собой отношение максимального запаса за определенный период (сутки, месяц) (Змакс) к среднему объему запасов (Зср).

Коэффициент неравномерности выражается числом, которое всегда больше или равно единице:

В зависимости от задач, решаемых в процессе планирования или анализа, коэффициенты неравномерности могут быть:

  • ? годовыми;
  • ? месячными;
  • ? суточными;
  • ? сменными.

Очевидно, что коэффициенты неравномерности поступления и генерации для различных материальных потоков неодинаковы.

Кроме того, они также могут иметь разные значения для различных систем хранения/переработки и в различных регионах, что важно учитывать при проведении анализа и прогнозировании на макрологистическом уровне.

Для анализа и характеристики функционирования какой- либо конкретной системы хранения/переработки или отдельного склада определяют коэффициент суточной неравномерности поступления и генерации материальных потоковсут). Он определяется как отношение максимальной величины поступления или генерации продукции (Смакс) к соответствующей средней величине по данной категории деятельности (Сср) в течение суток:

Величина коэффициента неравномерности зависит от всевозможных факторов. Например: от вида транспорта, который используется для продвижения материальных потоков на этапе их поступления в систему хранения/переработки и на этапе их генерации; принадлежности системы хранения/ переработки (склада), т. е., является ли она частью более обширной производственно-логистической системы или же представляет собой самостоятельную локальную микроструктуру и т. д.

Если система хранения/переработки (отдельный склад) служит местом сосредоточения материальных потоков готовой продукции какого-либо производственного предприятия, то поступления материальных потоков товарного характера в эту систему может происходить некоторое время относительно равномерно в соответствии с режимом его (предприятия) работы. Однако в условиях динамичности рынка неравномерность поступления и генерации продукции на этапе сбыта может быть нередко даже выше соответствующего показателя на этапе закупки материальных ресурсов. Это связано с неустойчивостью поступления соответствующих заказов на производство и поставку продукции, с изменениями сменности работы предприятия, колебаниями выпуска готовой продукции в разные смены и т. д.

Еще большим опасностям подвергают себя продуценты, если некачественно проведены маркетинговые исследования рынка, в результате чего производимый товар может не пользоваться ожидаемым спросом. Тогда возможно затоваривание системы (склада) и нормализация коэффициента неравномерности поступления и генерации превратится в трудноразрешимую проблему.

В то же время заметим, что существует немало объективных обстоятельств, которые отрицательно действуют на рассматриваемый показатель независимо от качества управленческого процесса. Например, если генерация товарных потоков производится только по водным путям, то следует понимать, что в период ограниченной продолжительности навигации коэффициент неравномерности окажется очень большим.

На практике для удобства и наглядности проведения аналитических исследований часто используют графический метод определения оборота системы хранения/переработки (склада) (рис. 13.7). Сущность данного метода заключается в следующем.

График оборота системы хранения/переработки (склада)

Рис. 13.7. График оборота системы хранения/переработки (склада)

На оси абсцисс откладываются отрезки времени в зависимости от желаемой степени точности диаграммы, а на оси ординат — оборот за соответствующий период в объемных, весовых или других единицах измерения. Если соединить все отложенные точки, то образуются линии, отражающие характер оборота за весь период. Полученные таким образом линии 1 и 2 характеризуют прохождение материальных потоков через систему (склад), причем линия 1 изображает динамику их поступления, а линия 2 — генерации.

Если разделить оборот в течение всего периода на его составные части, то получится средний оборот склада (системы) в течение определенного времени. Так, разделив складской оборот за год на 12, можно получить среднюю величину месячного оборота, которая на указанном графике изображена в виде прямых 3 и 4, параллельных оси абсцисс. Путем деления максимального оборота на средний оборот за весь период может быть получен коэффициент неравномерности.

В то же время, несмотря на то что приведенный график дает хорошее наглядное представление о динамике складского оборота и его неравномерности, он все же не позволяет с достаточной точностью определить совокупность материальных потоков, периодически накапливающихся в системе хранения/переработки. Для этой цели используется другая схема —- интегральная диаграмма оборота склада (рис. 13.8).

На оси ординат откладывается суммарный оборот нарастающим итогом Например, при нанесении на оси абсцисс месяцев, на оси ординат последовательно откладываются объемы оборота за эти месяцы в течение года. Таким образом, в последний месяц на оси ординат будет показан общий годовой оборот. Если на диаграмме начертить в одном и том же масштабе две линии, из которых линия 1 отражает поступление материальных потоков в систему хранения/переработки (склад), а линия 2 — генерацию их со склада (системы), то на ординате отрезки между этими двумя линиями покажут величину материальных потоков, находящихся в виде запасов в системе хранения/переработки (складе) на соответствующую дату.

Интегральная схема оборота системы хранения и переработки (склада)

Рис. 13.8. Интегральная схема оборота системы хранения и переработки (склада)

Наибольшая разница показателей на оси ординат свидетельствует о максимальном сосредоточении материальных потоков в системе хранения и переработки в этот период. Данная величина должна быть принята как основание для определения вместимости склада (системы).

Для большей иллюстративности в интегральной диаграмме может быть вычерчена линия 3, которая показывает динамику сосредоточения материальных потоков в системе хране- ния/переработки. Исходя из сказанного, отрезки на оси ординат между линями 1 и 2 откладывают последовательно вверх от оси абсцисс. В результате получаем искомую линию — 3.

В процессе оперативного управления интегральные диаграммы удобны для контроля за режимом работы систем хра- нения/переработки (складов). Плавные кривые свидетельствуют об оптимальном режиме функционирования, а скачкообразные — о неравномерно протекающем обороте. Помимо этого, по характеру линии 3 можно судить об использовании мощностей системы хранения/переработки в течение года и равномерности оборота по месяцам.

При построении интегральной диаграммы за какой-либо период необходимо учитывать переходящие остатки продукции от предыдущего периода. Исходя из этого линия 1 начинается не в нулевой точке, а в точке Е. Отрезок по оси ординат от нулевой точки до точки Е равен величине переходящего остатка на начало прогнозируемого периода.

Грузооборот по генерации материальных потоков на прогнозируемый (анализируемый) период, например на год — <2год, определяется уравнением

где 31— переходящий остаток запасов на начало анализируемого периода;

  • 32 — совокупность материальных потоков поступающих в систему хранения и переработки (на склад) в течение анализируемого периода;
  • 33 — переходящий остаток запасов на конец анализируемого (прогнозируемого) периода;

Площадь систем хранения и переработки (складов)

Каждая система хранения/переработки занимает территорию в пределах отведенных для нее границ. На данной территории прокладываются автомобильные и железнодорожные транспортные коммуникации, устанавливаются крановые эстакады, строятся сооружения для открытого хранения материалов, навесы и закрытые склады. Вся эта площадь называется общей площадью системы хранения/переработки.

Определение площади систем хранения/переработки (складов) как в качестве самостоятельных структур, так и входящих в состав какой-либо производственно-логистической системы в основном одинакова.

Общая (полная) площадь2) системы хранения/переработки (склада) определяется по формуле:

Вариант 1:

где — соответственно полезная, экспедиционная,

вспомогательная и служебная площади склада (системы).

Полезной площадью системы хранения/переработки (склада, комплекса) является та, которая непосредственно занята грузами, стеллажами, штабелями и т. п. Она определяется по нагрузке на 1 м2 площади пола:

где Q — размер установленного запаса материальных ресурсов в системе (тн);

q — среднесуточный расход данного вида материальных ресурсов.

t — установленное время хранения материальных ресурсов;

а — норма нагрузки на 1 м2 полезной площади пола в зависимости от вида материала (т).

На практике в системах хранения и переработки оперируют разнородными материальными ресурсами, которые имеют различную нагрузку на 1 м2 пола. В этом случае запас материалов с различной напольной нагрузкой рассчитывают как средневзвешенную величину следующим образом:

где Qlf Q2, Qn — запасы соответствующих видов материалов (т);

а, Ъ, ..., z — процентные доли отдельных видов материалов к их общему количеству.

Если известна полезная площадь системы хранения/пере- работки (Sn), норма нагрузки на 1 м2 (S), объем совокупных запасов и коэффициент использования площади системы хра- нения/переработки (Кипл), то общую (полную) площадь можно рассчитать иначе, чем предлагалось выше:

Вариант 2: Вариант 3 :

Площадь экспедиционных участков2), где производятся сортировочные, упаковочные и другие логистические операции по приемке и формированию материальных потоков, определятся соответственно:

где Qnoc, QoTn — годовой грузооборот системы хранения/пере- работки (склада) соответственно поступлению и генерации (отпуску) материальных потоков (т);

дпос, Q0Tn — суточный грузооборот системы хранения/пере- работки (отдельного склада);

К , К — коэффициенты неравномерности поступления и отпуска материальных потоков в систему (на склад);

t, — время пребывания материальных потоков на приемочном и формировочном (отпускном) участках;

Oj — норма нагрузки на 1 м2 приемочной и формировочной (отпускной) площадок (принимается обычно 0,25 от средней нагрузки на полезную площадь склада (т);

  • 365 — количество календарных дней в году по приему материальных потоков;
  • 255 — среднее расчетное количество дней в году по генерации (формированию) материальных потоков.

Вспомогательная площадь включает проходы и проезды. Ее размер зависит от габаритов хранимых материальных ресурсов, технологии логистических работ и операций, компоновки складских помещений и технологического оборудования, от видов и типов используемых подъемно-транспортных средств.

Так, ширину проездов и межстеллажных проходов определяют следующим образом:

где в — ширина подъемно-транспортного средства (м);

г — внутренний радиус поворота транспортного средства (м); с — ширина зазора между транспортными средствами, а также между ними и стеллажами, штабелями... (принимается около 0,2 м).

Общая вспомогательная площадь2) определяется суммированием площадей всех проездов и проходов:

где Lnp, Впр — соответственно длина и ширина прохода, проезда (м).

Площадь служебных помещений определяется исходя из расчета количества работающих в системе по нормам площади на 1 работника. Вообще к служебным помещениям относят административные и бытовые. Нормы площади устанавливаются в каждом случае исходя из конкретных условий и проектных решений.

Расчет параметров погрузочно-разгрузочных пунктов

Погрузочно-разгрузочные пункты представляют собой объекты, где производят погрузку-разгрузку грузов и оформление документов на их перевозку. Погрузочно-разгрузочные пункты включают погрузочно-разгрузочные посты или площадки, на которых производят непосредственно операции погрузки-разгрузки. Данные посты должны быть оснащены соответствующим грузоподъемным оборудованием.

Несколько погрузочно-разгрузочных постов, расположенных рядом в пределах одной территории, образуют фронт погрузочно-разгрузочных работ, размер которого зависит от количества постов, габаритных размеров транспортных средств, применяемых грузоподъемных машин, а также от схемы расстановки транспортных средств.

Погрузочно-разгрузочные пункты должны иметь подъездные пути (железнодорожные, автомобильные) и площади для маневрирования автомобилей.

На автомобильных постах в пределах фронта погрузочно- разгрузочных работ применяют боковую, торцовую и ступенчатую (косоугольную) схемы расстановки транспортных средств (рис. 13.9).

Боковая расстановка удобна при организации передвижения автомобилей и автопоездов в пределах фронта погруз-

Схемы расстановки транспортных средств на погрузочно- разгрузочных постах

Рис. 13.9. Схемы расстановки транспортных средств на погрузочно- разгрузочных постах

ки или разгрузки по прямоточной или поточной системе, что очень важно для сокращения времени на маневрирование подвижного состава и обеспечивает сокращение площади для маневрирования. В то же время данная схема расстановки малоприменима для подвижного состава, приспособленного для погрузки и разгрузки только со стороны заднего борта или задних дверей кузова.

Торцовая расстановка транспортных средств получила широкое распространение при выполнении погрузочно-разгрузочных работ на складах, оборудованных грузовыми рампами. Она сокращает длину фронта и обеспечивает удобства для осуществления необходимых логистических операций со стороны заднего борта или задних дверей кузова. Недостатками этого варианта являются невозможность разгрузки или загрузки автопоездов с прицепами и увеличение времени на маневрирование автомобилей.

Ступенчатая расстановка транспортных средств представляется наиболее удобной для использования погрузочно- разгрузочных машин и механизмов.

Протяженность фронта погрузочно-разгрузочных работ рассчитывают в метрах:

? при боковой расстановке транспортных средств:

? при торцовой расстановке транспортных средств:

где А — количество транспортных средств;

Я — длина транспортного средства (м);

В — ширина транспортного средства (м);

а, в — расстояние между транспортными средствами при боковом и торцовом варианте их расстановки (обычно принимается 1 и 1,5 м).

Важными параметрами погрузочно-разгрузочного пункта являются его грузооборот и пропускная способность.

Грузооборот пункта, или объем погрузки и разгрузки груза в данном пункте, определяется, как правило, за сутки или за год (в тоннах). Данный показатель является очень важным при осуществлении различных технико-эксплуатационных расчетов. Например, для расчета необходимого количества подвижного состава, грузоподъемных машин, контейнеров и т. д.

Пропускная способность (П) представляет собой максимальное количество транспортных средств (MJ или продукции (Мт), которое может быть погружено и/или разгружено в данном пункте в единицу времени (ч, смена, сутки).

Очевидно, что пропускная способность пункта зависит от пропускной способности и количества имеющихся постов погрузки-разгрузки.

Пропускная способность поста определяется по формулам:

где tT — время на погрузку и разгрузку 1т груза;

q — грузоподъемность транспортного средства;

у — коэффициент использования грузоподъемности транспортного средства;

Г|н — коэффициент неравномерности прибытия транспортных средств на пост погрузки/разгрузки (зависит от принятой логистической технологии и принимается равным 1,0—2,0).

Коэффициент неравномерности определяют делением суммы времени среднего отклонения от графика прибытия транспортных средств под погрузку-разгрузку и ритма работы пункта на установленный графиком ритм работы этого пункта.

Производительность поста (QJ за смену определяется по формулам:

где Т — время работы за смену.

Таким образом, пропускная способность погрузочно- разгрузочного пункта П, а также фронта, имеющего N постов с одинаковой пропускной способностью, определяется как

А при наличии постов с разной пропускной способностью:

где — пропускная способность каждого поста.

Определение пропускной способности фронта погрузочно-разгрузочных работ осуществляется с той целью, чтобы рационально распределять по отдельным складам или площадкам погрузочно-разгрузочного пункта системы хранения/ переработки общее количество транспортных средств для принятия и генерации материальных потоков.

Минимальные затраты труда и времени простоя транспортных средств под погрузкой и разгрузкой в погрузочно- разгрузочных пунктах при ожидаемых объемах работ можно обеспечить, лишь правильно определив требуемое количество соответствующих постов. Это можно рассчитать следующим образом:

где Qc — суточный объем работ;

Т — продолжительность работы поста в сутки. Суточный объем работ определяется как отношение годового объема работы пункта (QJ (в тоннах) к годовому числу дней работы пункта Дгр:

Для транспортных средств грузоподъемностью (q) и материального потока, обеспечивающего их загрузку, с коэффициентом использования грузоподъемности (у), количество постов в пункте с суточным грузооборотом (Qc) и установленным временем их работы в сутки (Т) определяется по формуле

Чтобы регулировать функциональную деятельность погрузочно-разгрузочных пунктов и транспортных средств, следует учитывать ритм работы пункта (R) (это период времени между отправлением погруженных или разгруженных транспортных средств из пункта), а также интервал движения транспортных средств (1а), т. е. время, через которое транспортные средства прибывают в пункт погрузки-разгрузки. Отметим, что ритм функциональной деятельности пункта зависит от времени простоя транспортных средств под погрузкой или разгрузкой (tn р) и числа постов на пункте. Тогда

При этом интервал движения транспортных средств

устанавливается путем деления времени оборота транспортного средства на количество транспортных средств (автомобилей — AJ, работающих на маршруте:

где ?дв — время автомобиля (др. транспортного средства) в движении (ч);

tn_p — время простоя транспортного средства под погрузкой разгрузкой (ч);

1т — длина езды с грузом (км);

Vt — техническая скорость (км/ч);

Р — коэффициент использования пробега; tn t — время погрузки и разгрузки автотранспортного средства (ч).

Если ритм работы пункта равен интервалу движение транспортных средств (R = I), то пункт будет равномерно загружен работой, а транспортные средства не будут простаивать в ожидании погрузки и/или разгрузки. Руководствуясь этим, можно определить необходимое число постов погрузки-разгрузки:

Количество транспортных средств (автомобилей), необходимых для бесперебойной работы, определяется следующим образом:

следовательно:

Количество транспортных средств (автомобилей), необходимое для освоения суточного грузооборота пункта, определяется по формуле

Если транспортные средства выполняют перевозки грузов на различных маршрутах и на каждом будет разным, то в последних формулах t должно быть посчитано как средневзвешенная величина.

Емкость склада (системы хранения/переработки)

Одним из основных показателей системы хранения и переработки является вместимость или емкость входящих в нее складов. Под вместимостью склада понимается его способность вместить определенное количество продукции (в м3, т, шт. и т. д.), которое можно одновременно рационально разместить с учетом специфических особенностей хранения материальных ресурсов. При этом должны быть соблюдены нормальные условия для избранной технологии выполнения логистических операций, а также правила безопасности (пожарной, технической).

Склады характеризуются общей кубатурой или, иначе говоря, емкостью (Уобщ), которая представляет собой пространство между площадью пола и верхними несущими конструкциями. Общая емкость склада определяется как:

где 6'общ — общая площадь склада (м2);

Н — высота склада от пола до верхних несущих конструкций (м).

Полезная емкость склада (Vnoji) представляет собой объем, образованный полезной площадью склада:

где h — высота складирования продукции (м).

Вместимость материальных потоков на складе или емкость склада выражается в весовых, объемных и других единицах измерения.

Емкость всей системы хранения/переработки (склада) соответствует максимальному складскому запасу, который может быть размещен на всей возможной для использования площади или кубатуре. Из сказанного вытекает очевидный факт, что данный показатель (емкость) находится в прямой зависимости от общей складской площади, соотношения между общей площадью и полезной площадью склада (системы), высоты склада, вида складируемых материалов и их общего веса, нагрузки на 1 м2 пола, а также используемого подъемно-транспортного оборудования.

На емкость системы хранения и переработки (склада) большое влияние оказывает их специализация по видам материальных ресурсов и методу хранения (в стеллажах или штабелях).

Чтобы определить вместимость склада, необходимо учесть удельную нагрузку материалов на 1 м2 складской площади, общую площадь склада и коэффициент ее использования.

Емкость склада (Е) (в тоннах) определяется следующим образом:

где S — площадь склада, определяемая путем умножения его длины L на ширину В2);

р — нагрузка на 1 м2 полезной складской площади (т/м);

а — коэффициент использования общей площади склада.

В отношении материалов, которые имеют небольшой объемный вес, более важным является показатель, характеризующий вместимость системы хранения (склада) в объемных единицах.

Емкость склада в объемных единицах позволяет определить, какое количество материальных ресурсов в кубических метрах может одновременно вместить конкретный склад. Она равна объему склада за вычетом пространства, необходимого для беспрепятственного передвижения подьемно-транс- портного оборудования, а также объемов, образуемых за счет проездов, проходов и других площадей склада, не используемых для постоянного хранения материальных ресурсов. В объемных единицах емкость склада определяется так:

где L -— длина склада (м);

В — ширина склада (м);

h — высота укладки материалов в стеллажах, штабелях, навалом или иным способом, установленным технологией хранения (м).

Определяя емкость склада в объемных единицах, необходимо учитывать то, что часть объема склада занимают стеллажи, поддоны, прокладки и т. д., поэтому следует определить объем стеллажей, а также поправочный коэффициент использования этого объема.

Объем, занятый материалами, соответствует емкости склада за вычетом пространства, требуемого для свободной укладки и извлечения материалов из стеллажа.

Ниже приведен пример расчета общего коэффициента использования объема стеллажей, занимаемого материалами.

По ширине ячеек определим Ку. Например, ширина ячейки стеллажа — 1380 мм, ширина поддона — 1200 мм, среднее заполнение поддона — 1100 мм, тогда

По глубине ячеек определим К2. Например, необходимые для расчетов габаритные размеры составляют: 850, 800, 700 мм, тогда

По высоте ячеек определим К3. Допустим, расстояние между осями составляет 1000 мм, а опорный брусок, поддон и верхний зазор — 200 мм, тогда

Коэффициент К4 характеризует ассортиментную неполноту, раздробленность пакетов (при отпуске по всей партии). Обычно его принимают равным 0,90.

Таким образом, общий поправочный коэффициент будет равен произведению рассчитанных выше коэффициентов:

Исходя из вышеизложенного, учитывая поправочный коэффициент, который показывает потенциальную возможность использования пространства в общем объеме, занимаемом стеллажами и штабелями, формула определения емкости склада в объемных единицах примет следующий вид:

Посредством сравнения общей емкости склада с используемой определяется степень эксплуатации складского пространства. Попутно отметим, что общая емкость — это потенциально возможное пространство для заполнения материальными ресурсами, а используемая емкость — это пространство, фактически заполненное материальными ресурсами.

Степень эксплуатации или иначе — коэффициент использования общего пространства склада (1г) — соответствует частному от деления емкости, или объема склада, занимаемого стеллажами и штабелями, на его общий объем:

В то же время следует отметить, что данный показатель не всегда приемлем, так как все же не полностью характеризует использование общей емкости склада. В связи с этим в выше приведенную формулу вводят коэффициент заполнения материальными ресурсами пространства, занятого стеллажами и штабелями (К):

Заметим, что объем склада используется более эффективно, если укладка продукции осуществляется плотнее и выше, когда добиваются больших коэффициентов вместимости технологического оборудования и использования площади склада, а также когда конструкции стеллажей и других устройств, служащих для складирования материальных ресурсов, занимают небольшие объемы. В связи с этим важнейшим показателем является удельная вместимость склада, которая отражает количество материалов, приходящихся на 1 м3 общескладского объема:

При прочих равных условиях удельная вместимость склада пропорциональна высоте укладки материалов, величине коэффициента использования площади склада и вместимости стеллажа или штабеля.

В реальности фактическое использование складской емкости не всегда достигает предельной величины. Это зависит от ритмичности поступления и генерации материальных потоков, а также от ряда других причин. Потенциальная полезная емкость определяет максимальную совокупность материальных потоков, которую можно сосредоточить на действующем складе (в системе). Исходя из этого, оценка функциональной деятельности склада в различные периоды времени может быть осуществлена через показатель степени использования его емкости, а также посредством сравнивания максимально возможной совокупности сосредоточения материальных потоков и ее средней фактической величины. Данный показатель отражает степень использования конкретного склада или складского комплекса в анализируемый период времени.

Необходимо учитывать, что одинаковое количество (в натуральных показателях) материальных ресурсов в разных комплексах может занимать разное по величине складское пространство. Причина — различие свойств складских сооружений и используемого в них технологического оборудования. Поэтому, сравнивая два склада по показателям их вместимости, надо понимать, что соответствующая оценка их использования может быть не всегда корректной.

Резюмируя данный аспект, отметим следующую общую закономерность: при повышении показателя использования емкости склада, предназначенной для сосредоточения материальных потоков в форме запасов, повышается эффективность результатов его функциональной деятельности при прочих равных условиях, например при одинаковой оборачиваемости материальных ресурсов. Для этих целей в некоторых случаях, чтобы лучше использовать емкости складских помещений, целесообразно распаковывать продукцию, поступившую в данную систему хранения и переработки.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ     След >