ОСОБЕННОСТИ ИНФОРМАЦИОННОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ В ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛОГИСТИКЕ

Важнейшее значение в функционировании производственной логистики имеет информационное обеспечение. В этом аспекте следует выделить три основных направления информационного обеспечения:

  • 1. Формирование и поддержание информационного обеспечения о дислоцировании и состоянии материальных потоков.
  • 2. Информационное обеспечение в процессе взаимодействия системы организационно-технологического управления и системы управления автоматизированным транспортно-складским хозяйством.
  • 3. Информационное обеспечение системы контроля выполнения заказов.

Сущность информационного обеспечения о дислоцировании и состоянии материальных потоков заключается в следующем. При первоначальной загрузке на склад для каждого грузо- носителя (единицы хранения) в информационной базе управления логистическими процессами в основном производстве создается паспорт, содержание которого зависит от конкретного набора функций, выполняемых СУ АТСС. Минимум информации, содержащейся в паспорте грузоносителя, должен включать:

  • • Признак типа груза.
  • • Идентификатор груза.
  • • Постоянный адрес хранения.
  • • Текущий (временный) адрес хранения.

Все грузы в производственной логистике, определяющие формы материальных потоков, рекомендуется подразделять на следующие типы:

  • 1. Заготовки, не запущенные в производство и составляющие текущие и страховые запасы для предстоящих производственных работ.
  • 2. Полуфабрикаты (заготовки), запущенные в производство и прошедшие как минимум одну производственную операцию.
  • 3. Готовые детали, ожидающие комплектации и вывода из гибкой производственно-логистической системы.
  • 4. Технологическая оснастка, постоянно хранящаяся на складе.
  • 5. Комплекты технологической оснастки, подготовленные для выполнения намеченных конкретных операций.

Идентификатором материального потока для грузоносите- лей служит номер заготовки (полуфабриката) для крупногабаритной крепежной оснастки, хранящейся на складе, — код оснастки, а для комплектов технологической оснастки, подготовленных для выполнения конкретных производственных или логистических операций, — номер (или номера) соответствующей управляющей программы.

Для грузоносителей с полуфабрикатами (деталями) в паспорт рекомендуется дополнительно включать номер детали, если в ГПЛС допускается вариантность по деталям, а также число деталей, которое может меняться в ходе обработки при удалении из грузоносителя забракованных деталей.

Часто в паспорт грузоносителя заносится история перемещения каждого груза, например номера рабочих мест, дата и время подачи на рабочее место, а также возврата на склад и другие данные.

При необходимости хранения в информационной базе дополнительной информации о полуфабрикатах, например полного кода текущей операции или нескольких полных кодов при использовании многовариантных транспортно-технологических маршрутов, эти данные целесообразно заимствовать из информационной базы автоматизированной системы оперативно-технологического управления на предприятии.

Кроме паспортов грузоносителей информационная база производственной логистики должна содержать нормативные данные о компоновке гибкой производственно-логистической системы, в том числе матрицу смежности или матрицу инци- денций графа, описывающего логистические связи между адресами дислокации. Помимо этого в информационную базу должна включаться оперативная информация, например сменные задания на проведение транспортно-технологических или вспомогательных операций.

Таким образом, информационное обеспечение о дислокации и состоянии материальных потоков используется для внутренних целей производственной логистики и предоставляет персоналу ГПЛС необходимые данные для управления материальными потоками в сфере основного производства.

Информационное обеспечение в процессе взаимодействия управляющих систем — это второе, не менее важное направление интеграции информационной и производственной логистики.

Функционирование в условиях неопределенности создает в любой момент потенциальную возможность аварийного перехода на автономный режим работы системы организационнотехнологического управления и автоматизированной транспортно-складской системы. Это обусловливает необходимость частичного дублирования оперативной информации и программного обеспечения данных и других управляющих систем. В связи с этим они должны быть способны самостоятельно принимать информацию, которую в резидентном режиме получают друг от друга.

Команды на выполнение транспортно-перемещающих операций вырабатываются автоматически системой организационно-технологического управления, СУ АТСС или центральной системой управления гибкой производственно-логистической системы. Решения принимаются и вводятся координатором (возможно, диспетчером) с центрального пульта управления ГПЛС, с терминала ЭВМ, управляющей работой АТСС, или персоналом непосредственно с рабочих мест. В последнем случае для ввода соответствующих команд используются специальные пульты, установленные на рабочих местах. Клавиатура устройств числовых программных управлений имеет канал связи с ЭВМ или же терминалы (концентраторы), связывающие рабочие места с ЭВМ.

Нередко команды на выполнение транспортно-перемещающих операций совмещены с другими информационными сообщениями, например о получении заготовок, осуществлении операций на оборудовании и т. д. В итоге в общем случае одно сообщение адресуется к нескольким системам. Если по какой- либо причине одна из систем отключается, то адресованная ей информация, не продублированная в других системах, может быть потеряна.

Руководствуясь этим, рекомендуется во всех управляющих системах вести протокол всех самостоятельно полученных сообщений.

Важнейшим условием эффективного функционирования производственной логистики является контроль достоверности входной информации. Если исходить из того, что основной функцией автоматизированной транспортно-складской системы является управление материальными потоками в основном производстве, то в общем виде СУ АТСС можно рассматривать как оптимальную форму информационно-замкнутой системы, которая способна автоматически формировать необходимые для своего функционирования данные. Подтверждением этого является то, что для выполнимости команды на осуществление транспортно-перемещающих операций достаточно знать, что исходный адрес хранения (дислоцирования) занят, а конечный —- свободен. В связи с тем что СУ АТСС обладает информацией о текущих сочетаниях постоянных и временных адресов размещения (дислокации) и о незанятых адресах размещения (дислокации), она может автоматически решать вопрос об управлении потоковыми процессами в ходе производства как в статической, так и в динамической модели АТСС.

В то же время следует заметить, что СУ АТСС все же не располагает полной информацией, необходимой для комплексного контроля допустимости команд на транспортно-перемеща- ющие операции, особенно команд на первоначальную загрузку производства и отгрузку обработанных деталей заказчику. Так, для проверки допустимости команд на первоначальную загрузку производства необходимо иметь производственную программу и накопленную информацию об имеющихся ресурсах в системе материально-технического обеспечения, а для проверки допустимости команд — информацию о концентрации (доставке) готовых деталей на сборочные участки, т. е. спецификацию на соответствующий узел, а также накопленные данные обо всех уже произведенных отгрузках.

Сбор, обработка, хранение и выдача соответствующей информации в СУ АТСС фактически привели бы к созданию в ней громоздкого информационного резидента и потребовали бы существенного увеличения информационно-вычислительных ресурсов. В связи с этим при работе в автономном режиме контроль за адекватностью состояния информационной базы в значительной мере возлагается на центральную систему управления ГПЛС. Автоматизированная система управления транспортно-складским хозяйством, система организационно-технологического управления и система непосредственного управления оборудованием, в том числе гибкими производственными и логистическими модулями, должны обмениваться информацией в реальном масштабе времени. При оперативном управлении материальными потоками интенсивность обмена информацией между СУ АТСС и системой организационно-технологического управления можно значительно снизить путем обеспечения СУ АТСС в начале смены плановыми заданиями для всех рабочих мест. Это рекомендуется делать и в автономном режиме функционирования, когда программные задания могут разрабатываться вручную. Наличие таких заданий, которые включают алгоритм подачи, постоянные и переменные адреса дислокации материального потока (заготовок, полуфабрикатов, технологической оснастки), значительно упрощает структуру и выполня- емость команд, подаваемых на локальном уровне. Так, по окончании текущей работы с рабочего места достаточно запросить следующую работу без указания ее идентификатора и управляющих воздействий на материальный поток. В процессе оперативного управления при высокой динамичности производственной программы, когда каждая следующая позиция задания определяется и доводится до рабочих мест только после получения системой организационно-технологического управления информации о выполнении или невозможности выполнения предыдущей позиции задания, регулярный контакт между интегрированными системами неизбежен.

В случае выхода СУ АТСС из строя и перехода на ручной режим управления транспортно-складским хозяйством в производственной логистике оперативная информация накапливается только в автоматизированной системе организационно-технологического управления (АСУОТ). После восстановления работоспособности эта информация кроме текущей диспозиции материальных потоков может быть передана в СУ АТСС автоматически. Текущая диспозиция материальных потоков определяется и передается в автоматизированную систему управления транспортно-складским хозяйством производственной логистики персоналом ГПЛС.

Восстановление текущей диспозиции материальных потоков по протоколу поступивших сообщений, хранящемуся в системе организационно-технологического управления, возможно не всегда, так как материальный поток, рассматриваемый в данной системе как единый, в СУ АТСС дифференцирован на несколько этапов. Например, возврат деталей с оборудования на промежуточный (участковый) склад может быть связан с обязательным выполнением операций во вспомогательных секциях (демонтажом детали) и т. д. Попутно отметим, что количество грузоноси- телей, для которых текущая диспозиция (адреса хранения) материальных потоков не совпадает с постоянной, относительно невелико и равно приблизительно числу рабочих мест.

Говоря о тесном контакте интегрированных управляющих систем в производственной логистике, подразумевается организация и поддерживание диалога соответствующих систем. Приоритетным требованием к организации диалога систем является простота наращивания и изменения их функций. На практике часто встречается следующая организация диалога.

Для каждой управляющей директивы (команды, распоряжения) на стадии генерации соответствующей системы строится таблица, где указаны заинтересованные в выполнении данной директивы системы (подсистемы), включая систему, принимающую или вырабатывающую директиву, а также виды запросов, с которыми следует обращаться к каждой системе при реализации директивы.

Выделяются следующие виды запросов:

  • 1. Исполнительные. Непосредственное выполнение директивы.
  • 2. Блокирующие. Система имеет право запретить выполнение директивы.
  • 3. Информационные. После выполнения директивы необходимо откорректировать информационную базу данной системы.

Запросы блокирующего вида необходимы в основном для проведения контроля допустимости команд, подаваемых персоналом гибкой производственно-логистической системы. Если директива блокирована, то запрашивающей системе выдается установка, мотивирующая отказ. Например, текст для вывода на терминал. Порядок диалога может быть следующим: сначала отрабатываются блокирующие запросы, потом исполнительные, а затем информационные. Информационный запрос может, в свою очередь, стимулировать автоматическое формирование новой директивы и т. д. Запросы одного вида, обращенные к разным системам, выполняются параллельно.

Хорошей иллюстрацией может быть следующий пример. Рассмотрим поступление команды о первоначальной загрузке грузоносителя с деталями. Выполнение данной команды будет блокировано самой СУ АТСС, если грузоноситель не ориентирован на соответствующий ППС (или ПС) или же указан занятый адрес диспозиции материального потока. Возможно также, что автоматизированная система организационно-технологического управления блокирует выполнение команды, если детали не числятся в производственной программе или загружаемое количество заготовок (полуфабрикатов) превышает потребность по производственной программе. Незанятость постоянного адреса дислокации (хранения) материального потока может быть дополнительно проконтролирована в автоматизированной системе организационно-технологического управления. В приведенном примере в автоматизированную систему управления транспортно-складским хозяйством поступают все три вида запросов, а в систему организационно-технологического управления — блокирующий и информационный запрос.

В процессе оперативного управления после получения информации о завершении текущих производственных операций на оборудовании автоматизированная система организационнотехнологического управления выдает команды на возврат деталей на склад или передачу их далее по производственно-логистической цепочке, а на данный станок подается новая партия заготовок (деталей). Одновременно в СУ АТСС направляются исполнительный и информационный, а в АСУОТ — блокирующий и информационный запросы (эти запросы АСУОТ адресует сама себе). Блокировка команд о подаче материального потока происходит при отсутствии работ или когда производственные операции не подготовлены к выполнению на соответствующем оборудовании. При возможности совмещения транспортно-перемеща- ющих и производственных операций оба исполнительных запроса должны быть переданы в СУ АТСС одновременно.

При оперативном управлении потоковыми процессами после получения информации о завершении текущей производственной операции на оборудовании система управления АТСС по имеющемуся программному заданию сама выбирает и направляет на оборудование новый материальный поток.

В этом случае в АСУОТ поступает только информационный запрос о результатах завершения работы на оборудовании. В гибких производственно-логистических системах с высокой степенью автоматизации сигнал о завершении производственной операции на том или ином оборудовании вырабатывается системой управления гибким производственным или логистическим модулем. В другом случае сигнал подается по факту перемещения грузоносителя с рабочего или передающего стола производственного оборудования на ПС или ППС, управляемые автоматизированной транспортно-складской системой.

Не меньшее внимание в производственной логистике должно быть уделено информационному обеспечению при организации системы контроля выполнения заказов.

Оперативная информация о ходе выполнения заказов в гибкой производственно-логистической системе имеет иерархическую трехуровневую структуру (рис. 9.10).

Иерархическая структура оперативной логистической информации о ходе выполнения заказов

Рис. 9.10. Иерархическая структура оперативной логистической информации о ходе выполнения заказов

На высшем уровне иерархии находятся внешние заказы, которые представляют собой наиболее крупные информационные единицы оперативного управления, в частности учета.

Паспорт внешнего заказа на совокупный материальный поток оформляется при его открытии и содержит:

  • • Шифр запуска.
  • • Формализацию заказа (конструкторское обозначение соответствующей сборочной или комплектовочной единицы).
  • • Номер чертежа отдельного наименования деталей (или наименование списочно заданного комплекта деталей).
  • • Заказанное число комплектов (или отдельных единиц деталей, заготовок, полуфабрикатов).
  • • Приоритет выполнения заказа.
  • • Вспомогательные реквизиты (например, номер заводского наряд-заказа, дата открытия заказа и т. д.).
  • • Перечень номеров чертежей деталей, входящих в заказ.
  • • Указание заказанного и сданного количества деталей каждого наименования.
  • • Даты/время проведения отгрузок.

Внутренний заказ в отличие от внешних заказов относится только к одному наименованию деталей, т. е. совокупный материальный поток дифференцируется.

Паспорта внутренних заказов создаются одновременно с паспортами внешних заказов и содержат:

  • • Номер чертежа детали (полуфабриката).
  • • Идентификационный номер детали (полуфабриката), если в автоматизированной системе организационно-технологического управления уже имеется технологический паспорт для данного наименования деталей (материального потока).
  • • Заказанное количество деталей, для которых получены заготовки.
  • • Даты или время их получения.
  • • Количество сданных деталей и дату (время) сдачи.
  • • Число забракованных деталей (полуфабрикатов).
  • • Код причины приостановки изготовления и дату (время) приостановления процесса производства.
  • • Перечень деталей, формирующих материальный поток, отправленных на выносные операции (полные коды выносных логистических операций, количество деталей по каждому полному коду и время отправки).

В связи с тем что в одном внутреннем материальном потоке (заказе) объединены детали (полуфабрикаты), предназначенные для различных внешних заказов, то все количественные характеристики материального потока необходимо фиксировать отдельно по каждому уровню приоритета.

Материальный поток третьего уровня является частью внутреннего заказа (возможно, даже одна деталь). Он размещен в отдельном грузоносителе: таре, поддоне, приспособлении, спутнике. Детали одного внутреннего заказа, распределенные по нескольким грузоносителям, обрабатываются асинхронно. Например, одна и та же операция для различных грузоносите- лей может выполняться на разном оборудовании или же на одном оборудовании, но с разрывом во времени. Могут использоваться также различные варианты транспортно-технологических маршрутов и т. д. Следовательно, кроме внешнего и внутреннего заказов (информации о совокупном материальном потоке и материальном потоке второго уровня) в автоматизированной системе организационно-технологического управления появляется дополнительный уровень оперативного учета, соответствующий материальному потоку третьего уровня. Подчеркнем еще раз, что в одном материальном потоке третьего уровня могут содержаться детали (полуфабрикаты), предназначенные для различных внешних заказов (различных выходных из логистической системы совокупных материальных потоков).

В связи с тем что материальные потоки в гибких производственно-логистических системах регламентируются транспортно-технологическими маршрутами, минимальной единицей оперативной учетной информации в автоматизированной системе оперативно-технологического управления является сообщение о выполнении, возможно частичном, одного блока транспортно-технологического маршрута для деталей материального потока третьего уровня. Сообщения о частичном выполнении обычно относятся как к производственным, так и к логистическим операциям. Они передаются при снятии остатков в конце смены или в установленный учетный час, а также при невозможности дальнейшей обработки, скажем, из-за поломки оборудования.

При использовании статистической модели управления материальными потоками в автоматизированной транспортноскладской системе и на каждом грузоносителе деталей только одного наименования материальный поток идентифицируется постоянным адресом грузоносителя. В случае, когда на грузоносителе допускается размещение деталей нескольких наименований, идентификатором материальных потоков является совокупность адреса дислокации и идентификационного номера материального потока.

Кроме указанных идентификаторов паспорт материального потока, создаваемый в информационной базе автоматизированной системы операционно-технологического управления при первоначальном запуске в производство и модифицируемый в ходе производственного процесса, содержит:

  • • Приоритет изготовления деталей.
  • • Номер заготовки (если в ГПЛС допускается определенная вариантность по заготовкам).
  • • Полный код текущей операции (или несколько полных кодов, если в данной точке транспортно-технологического маршрута имеется ветвление).
  • • Число годных деталей (полуфабрикатов) после выполнения текущей производственной операции.
  • • Количество деталей, еще не обработанных по текущей производственной операции (остаток).
  • • Код причины приостановки изготовления деталей и время (дату) приостановки.

Совокупное число деталей (полуфабрикатов) в материальном потоке может меняться, когда удаляются бракованные детали и изымаются готовые изделия, для комплектования внешнего заказа (материального потока первого уровня), а также при осуществлении сборочных операций.

Паспорт материального потока третьего уровня ликвидируется после сдачи всех готовых деталей данного грузоносите- ля, а также при отправке полуфабрикатов в другие производственные подразделения для выполнения конечных (завершающих) производственно-логистических операций. Когда паспорт материального потока 3-го уровня ликвидируется, данные о его состоянии переносятся в паспорта внешних и внутренних заказов (материальных потоков 2-го и 1-го уровней).

Устанавливаемый набор и реквизитный состав сообщений о выполнении транспортно-технологических и вспомогательных операций зависят от принятой организации производства в гибких производственно-логистических системах. Регулирование автоматизированной системы операционно-технологического управления на избранный вариант организации производства производится с помощью расстановки тетрарных переключателей Q (i,j), которые определяют характер использования дуг в общем графе организации производства в гибких производственно-логистических системах. Кроме сообщений о выполнении технологических и вспомогательных операций следует предусмотреть команды для оперативной корректировки материального потока, например временной приостановки изготовления деталей (полуфабрикатов) и повторного запуска их в производство после устранения причины приостановки, изменения приоритета деталей и т. д. Причины приостановки изготовления деталей могут быть различными: обнаружены ошибки в управляющей программе, некачественность заготовок, отсутствие или неработоспособность технологической оснастки, утеря технической документации, а также планово-организационные причины. Часто критическая ситуация может возникнуть уже после подачи полуфабриката на станок (оборудование), что дезорганизует производственный процесс. Однако попытки полностью исключить подобные ситуации за счет увеличения объема подготовительных работ, предшествующих запуску полуфабрикатов в производство, не всегда экономически оправданы в связи с большими затратами на предварительную отладку управляющей программы. Еще одним примером является входной контроль заготовок, в процессе которого проверяются их параметры.

Временная остановка отдельных производственных операций осуществляется лицами, наделенными правом принимать оперативные решения (сменный мастер, диспетчер и т. д.). Мероприятия по устранению причин временной приостановки автоматически включаются системой операционно-технологического управления в текущие задания соответствующих служб. Необходимо подчеркнуть, что целесообразно иметь возможность адресовать директивы о корректировке каждому конкретному материальному потоку.

Опыт создания гибких производственно-логистических систем неоднократно доказал, что достижения в области разработки гибкого автоматизированного транспорта, средств автоматического измерения, использование устройств автоматической загрузки—выгрузки деталей, а также достижения в области вычислительной техники и информатики с помощью логистической концепции позволяют эффективно решать многие задачи не только массового, но и многономенклатурного мелкосерийного производства. В последнем случае основные трудности при традиционных подходах управления производственно-хозяйственной деятельностью заключается в том, что по мере снижения серийности происходит резкое усложнение организационных и особенно производственных взаимосвязей как внутри производственной системы, так и при ее взаимодействии с внешней средой. В связи с этим создание гибких производственнологистических систем, которые не просто упрощают эти взаимосвязи, а оптимизируют их синергически, имеет большие перспективы.

В процессе изучения, создания и управления ГПЛС необходимо выделять две основные группы задач:

  • 1. Организация взаимодействия ГПЛС со смежными подразделениями всей логистической системы.
  • 2. Организация производственно-логистического процесса непосредственно в самой ГПЛС.

Задачи первой группы находятся вне сферы непосредственного действия системы управления ГПЛС и являются прерогативой систем управления более высокого уровня, в первую очередь центральных структур.

С этих позиций функции автоматизированной системы операционно-технологического управления в данном аспекте носят, как правило, информационный характер. Они сводятся к анализу текущего состояния производства и его способности решения поставленных перед ГПЛС контрольных заданий: сбалансированность производственной программы, укомплектованность заказов заготовками и технологической оснасткой, реальные сроки выполнения заказов и т. д.

Оптимизация решений организационно-производственных задач второй группы является комплексным критерием определения роли и производственной ценности ГПЛС как структурного подразделения цеха или всей логистической системы. Организация производственно-логистических процессов в ГПЛС должна осуществляться так, чтобы максимально демпфировать возникающие на входе ГПЛС случайные отклонения от соответствующего графика производственной программы и ее алгоритма путем оперативного перераспределения ресурсов внутри гибкой производственно-логистической системы. Ведущая роль при решении этих задач в ГПЛС принадлежит автоматизированной системе операционно-технологического управления и автоматизированной транспортно-складской системе.

Повышение уровня автоматизации и формализации транспортно-технологических операций, структура производственно-логистических процессов, а также организационные и информационные взаимосвязи значительно упрощаются. Поэтому в производственной логистике именно гибкие производственнологистические системы являются наиболее перспективным объектом для отработки всех аспектов внутрипроизводственного организационно-технологического управления, причем не только для автоматизированных систем.

Предлагаемые в данной работе для изучения модели производственной логистики отражают один из возможных подходов к формализации методов внутрисистемного логистического управления материальными и информационными потоками. Он основан на сетевом представлении транспортно-технологических маршрутов в организации производственного процесса.

Преимуществом предлагаемого подхода является возможность адекватно и эффективно адаптировать систему управления к производственно-логистической индивидуальности конкретных локальных субъектов с сохранением унифицированных проектных и функциональных решений не только по алгоритмическому, но и по программному обеспечению ГПЛС. Модульный принцип построения и различные методы агрегатирования программных модулей в настоящее время широко применяются для проектирования различных автоматизированных систем. Но в данном случае важно, что модульность отражает не формально-математическую или информационную декомпозицию программного обеспечения, а агрегатно-модульную структуру самого производственно-логистического процесса.

С точки зрения автоматизации и дальнейшего выполнения наиболее сложными являются решения задач долгосрочного прогнозирования и среднесрочного планирования работы гибких производственно-логистических систем. В то же время практика показывает, что если не ставить математических и производственных сверхзадач (например, не пытаться подробно детализировать долгосрочные прогнозы в виде комплексных обязательных к выполнению планов) и не добиваться любым путем полной автоматизации планирования, то для любого предприятия можно создать адекватные потенциальным возможностям гибкие системы оперативного производственно-логистического управления по всем функциональным направлениям. Приоритетным инструментом стратегического и оперативного управления должны служить интерактивные и диалоговые методы.

Ожидаемое развитие управления материальными потоками в производственной логистике, в том числе совершенствование функционирования ГПЛС, очевидно, будет связано с дальнейшей разработкой комплексных ситуационных моделей производственно-логистических процессов, а также с созданием вариантов экспертных систем, которые позволят аккумулировать накопленный опыт управления конкретной логистической системы, ее локальных структурных элементов и соответствующих подсистем.

Контрольные вопросы

  • 1. Назовите основные направления информационного обеспечения в производственной логистике.
  • 2. В чем сущность информационного обеспечения о дислоцировании и состоянии материальных потоков?
  • 3. На какие типы рекомендуется подразделять грузы в производственной логистике, определяющие формы материальных потоков?
  • 4. Какую информацию следует заносить в паспорт грузо- носителей?
  • 5. Для чего во всех управляющих системах рекомендуется вести протокол всех самостоятельно полученных сообщений?
  • 6. Охарактеризуйте виды запросов, с которыми следует обращаться к каждой системе при реализации директивы.
  • 7. Каково содержание иерархической структуры оперативной логистической информации о ходе выполнения заказов?
  • 8. Какие основные группы задач необходимо выделять в процессе создания и управления ГПЛС?
 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ     След >