Полная версия

Главная arrow Логистика arrow Логистика производства

  • Увеличить шрифт
  • Уменьшить шрифт


<<   СОДЕРЖАНИЕ ПОСМОТРЕТЬ ОРИГИНАЛ   >>

ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ПРОМЫШЛЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА

ПЛАНИРОВАНИЕ И ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА ПРЕДПРИЯТИЯ

Техническое обслуживание основного производства представляет собой комплекс производственных подразделений и служб промышленного предприятия, который носит название «вспомогательное производство». Основной задачей технического обслуживания производства является обеспечение ритмичности и бесперебойности технологического процесса изготовления продукции в части проведения планово-предупредительного ремонта оборудования, оснастки, инструмента, коммуникаций и поддержания их в постоянной готовности к эксплуатации; осуществления контроля качества производимой промежуточной и конечной продукции; обеспечения предприятия всеми видами энергии; снабжения основного производства разнообразными инструментами, технологической оснастки и приспособлений. Реализацию этой задачи на промышленном предприятии осуществляет ряд служб, имеющих в своем распоряжении соответствующее оборудование, станочный парк, специальные устройства и приборы.

Организационно техническое обслуживание основного производства связано с централизацией вспомогательных функций в специализированные службы и производственные подразделения предприятия. В этих подразделениях осуществляются нормирование обслуживающих работ и материально-технических ресурсов, необходимых для их выполнения; организация выполнения обслуживающих работ по разработанным маршрутам и операциям; применение на вспомогательных и обслуживающих работах совершенной технологии, оборудования, средств комплексной механизации и автоматизации.

Наиболее важными вспомогательными службами и производственными подразделениями, обслуживающими основное производство промышленного предприятия, являются ремонтное хозяйство, энергетическое хозяйство, инструментальное хозяйство, технический контроль. Рассмотрим поочередно задачи, решаемые этими службами, организацию обслуживания и материально-техническую базу вспомогательных подразделений.

Ремонтное хозяйство предприятия осуществляет комплекс мероприятий по уходу и надзору за состоянием оборудования — проверка на точность, смазка, устранение мелких неисправностей, контроль за соблюдением правил эксплуатации. Эти мероприятия направлены на эффективное использование оборудования. Основные задачи ремонтного хозяйства — это предупреждение преждевременного износа оборудования; поддержание его в рабочем состоянии путем организации рационального ухода, обслуживания и ремонта; максимальное сокращение простоев оборудования в ремонте; минимизация затрат на ремонт, уход и надзор.

Состояние технологического оборудования, организация его ремонта и эксплуатации влияют на производительность труда, себестоимость и качество выпускаемой промышленным предприятием продукции, а следовательно, на уровень основных технико-экономических показателей производства. Неисправность оборудования является одной из важных причин нарушения ритмичного хода производства. Как показывает практика, затраты на содержание и ремонт оборудования составляют в среднем 10—15% от его стоимости. Их удельный вес в себестоимости, например, машиностроительной продукции достигает 8—10%.

Организация ремонта оборудования на промышленных предприятиях осуществляется в соответствии с разработанной системой планово-предупредительного ремонта. При этом под планово-предупредительным ремонтом понимается восстановление работоспособности оборудования (точности, мощности, производительности) путем рационального ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов, проводимых по заранее составленному плану.

Планово-предупредительный ремонт представляет собой совокупность запланированных во времени технических и организационных мероприятий, связанных с ремонтом, и предусматривает тщательную и всестороннюю подготовку к ремонту (подготовка технической документации, заказ необходимых материальных ресурсов), позволяющую максимально сократить простои оборудования в ремонте и общие затраты на ремонт. Организационные и технические мероприятия, используемые в планово-предупредительном ремонте, разделяются на две группы — межремонтное обслуживание и ремонтные работы (рис. 4.1).

Текущий уход за состоянием оборудования состоит в подготовке оборудования к работе и уборке производственных отходов. Контроль за соблюдением правил эксплуатации заключается в обеспечении нормальных режимов работы оборудования путем инспекционного надзора за соблюдением правил его эксплуатации. В процедуры осмотра и проверки входят смазка станков и смена масел; периодические осмотры и проверки на точность и жесткость, профилактические испытания. Устранение мелких неисправностей осуществляется по мере их возникновения.

Составляющие системы планово-предупредительного ремонта

Рис. 4.1. Составляющие системы планово-предупредительного ремонта

Различные виды ремонта (малый, средний, капитальный) различаются главным образом объемом работ и имеют целью обеспечить нормальную эксплуатацию оборудования до очередного планового ремонта. Малым называется такой вид ремонта, при котором заменой изношенных деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация агрегата до очередного планового ремонта. Средний ремонт включает частичную разборку агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов и механизмов, замену изношенных деталей, сборку, регулирование и испытание под нагрузкой. Капитальный ремонт предусматривает полную разборку агрегата и сопровождается работами по модернизации оборудования.

Основой системы планово-предупредительного ремонта является нормативная база, позволяющая наиболее рационально планировать и осуществлять ремонтные работы и межремонтное обслуживание. Одними из основных нормативов являются продолжительность межремонтного цикла, продолжительность межремонтного периода, продолжительность межосмотрового периода.

Продолжительность межремонтного цикла представляет собой промежуток времени между вводом нового оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом. Этот норматив определяется исходя из сроков службы основных деталей, узлов и механизмов оборудования и зависит от конструктивных и эксплуатационных особенностей оборудования. Например, для металлорежущих станков продолжительность первого межремонтного цикла (71 ) определяется следующим образом:

где Тнс исходный норматив работы станка, час; Кгп — коэффициент, учитывающий тип производства; Км — коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала; Кэо — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования; Кхс — коэффициент, учитывающий особенности весовой характеристики станка; 0,25 Гмц — длительность межремонтного цикла.

Структура межремонтных циклов определяет порядок чередования ремонтных работ и осмотров в течение межремонтного цикла в зависимости от сроков службы основных деталей, подлежащих замене при том или ином виде ремонта. Структура межремонтных циклов определяет порядок чередования ремонтных работ и осмотров в течение межремонтного цикла в зависимости от сроков службы основных деталей, подлежащих замене при том или ином виде ремонта. Структура межремонтного цикла зависит главным образом от технологического назначения оборудования: веса — для металлорежущего оборудования; износостойкости станка — для автоматических линий и агрегатных станков; величины годового пробега и срока службы — для транспортных средств.

Продолжительность межремонтного периода (Гмп) определяется соотношением:

где пс количество средних ремонтов в межремонтном цикле; пм — количество малых ремонтов в межремонтном цикле.

Продолжительность межосмотрового периода (Тмо) представляет собой промежуток времени между очередным осмотром или ремонтом и осмотром:

где по количество осмотров в межремонтном цикле.

Система планово-предупредительного ремонта предусматривает использование специфической единицы измерения трудоемкости ремонта оборудования — ремонтной единицы. Каждая модель оборудования характеризуется категорией сложности ремонта, которая зависит от его конструктивных и технологических особенностей и устанавливает, во сколько раз трудоемкость ремонта данной модели оборудования превышает трудоемкость ремонтной единицы.

Нормативы трудоемкости ремонта дифференцируются по видам осуществляемых ремонтных операций, видам ремонтов и характеру работ (например, слесарных, станочных) и устанавливаются, как правило, методом технического нормирования исходя из определенных условий производства. Нормативы простоя оборудования в ремонте устанавливаются для определенных условий — состав ремонтной бригады, технология ремонта, организационно-технические условия ремонтного хозяйства промышленного предприятия. Эти нормативы дифференцируются в зависимости от видов, типов и назначения оборудования (например, неавтоматизированного и автоматизированного оборудования), от вида ремонтов и проводимых ремонтных операций, от сменности работы ремонтных бригад.

Естественно, что для осуществления ремонтных работ необходимы определенная номенклатура и требуемые объемы материальных ресурсов — основные и вспомогательные материалы, полуфабрикаты, запасные части в виде готовых и комплектующих изделий. В общем виде годовой расход материальных ресурсов на ремонт и обслуживание оборудования определяется по формуле:

где X — коэффициент, учитывающий расход материальных ресурсов на осмотры и межремонтное обслуживание (например, для металлорежущего оборудования он равен 1,12, для прочего оборудования — 1,15);Н. — расход материальных oecvocoB пои капитальном ремонте на одну ремонтную единицу; — суммы ремонтных

единиц агрегатов, подлежащих соответственно капитальному, среднему и мелкому ремонту; а — коэффициент, характеризующий соотношение между количеством материальных ресурсов, расходуемых при среднем и капитальном ремонтах; (3 — коэффициент, характеризующий соотношение между количеством материальных ресурсов, расходуемых при малом и капитальном ремонтах.

Материальное обеспечение ремонтного хозяйства состоит в своевременной подготовке необходимых материалов, сменных деталей, узлов и механизмов, а также создании запасов запасных частей по требуемой номенклатуре и объему. Потребность в материалах, полуфабрикатах, покупных готовых изделиях, покупных сменных деталях и узлах определяется на основе норм расхода и запасов, исходя из объема ремонтных работ.

Наличие надлежащим образом сформированного запаса запасных частей — одно из эффективных средств снижения сроков простоя оборудования в ремонте, повышения качества ремонта и сокращения затрат на него. При этом в номенклатуру этих запасов, как правило, включаются быстроизнашивающиеся детали со сроком службы, меньшим, чем межремонтный период, детали со сроком службы, превышающим межремонтный период, но требующиеся в значительных количествах (например, нормализованные детали, входящие в состав оборудования одной или нескольких моделей); крупные, сложные и трудоемкие детали, изготовляемые из поковок (литья); сменные детали особо точного и уникального оборудования.

Контроль за состоянием запаса запасных частей, хранящихся на заводском снабженческом складе, может осуществляться с помощью коэффициента интенсивности потребления запаса (а), который определяется по формуле:

где Q — потребность в запасных частях в течение определенного планового периода; П — поступление запасных частей на склад также в течение определенного планового периода.

Значение коэффициента интенсивности потребления запасных частей, находящихся в запасе, показывает состояние запаса по определенным группам запасных частей (табл. 4.1).

Таблица 4.1

Состояние запаса в зависимости от значения коэффициента интенсивности

п/п

Значение а

Состояние запаса

I

Менее — 1,0

Образование неликвидов

2

От-1,0 до -0,3

Незначительное использование

3

От -0,3 до -0,1

Нормальное использование

4

От -0,1 до +0,2

Активное использование

5

От +0,2 до+1,0

Возникновение дефицита

Годовой объем ремонтных работ для оборудования, имеющего идентичную структуру и продолжительность межремонтного цикла (Р) определяется по следующей формуле:

где К — постоянная величина, характеризующая годовой объем ремонтных работ на одну ремонтную единицу; R — категория сложности ремонта; С — количество оборудования данной категории сложности; п — количество категорий сложности ремонта, принятое на конкретном предприятии.

Для проведения ремонтных работ станочного парка промышленного предприятия ремонтное хозяйство должно располагать соответствующим оборудованием, расчет количества которого (N) определяется по следующей формуле:

где Фг — действительный годовой фонд времени работы оборудования (станка) в зависимости от принятой на предприятии сменности; тк, тс, тм — нормативы времени на одну ремонтную единицу соответственно для капитального, среднего и мелкого ремонта.

В свою очередь, для нормальной работы оборудования, которым располагает ремонтное хозяйство промышленного предприятия, необходимы материальные ресурсы, используемые при проведении межремонтного обслуживания и ремонта станочного парка ремонтного хозяйства. Нормы расхода основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, готовых и комплектующих изделий, а также запасов запасных частей, и соответственно, потребность в них определяются аналогично расчетам нормативной базы и потребности применительно к станочному парку промышленного предприятия.

Ремонтным работам и межремонтному обслуживанию оборудования на промышленных предприятиях предшествует ряд подготовительных работ, а также собственно проведение ремонта и обслуживание оборудования; их основные направления представлены на рис. 4.2.

Основные направления подготовки и проведения ремонта и обслуживания оборудования

Рис. 4.2. Основные направления подготовки и проведения ремонта и обслуживания оборудования

Проведению планово-предупредительного ремонта, в частности предшествует техническая и технологическая подготовка ремонтных работ.

Техническая подготовка ремонта состоит в создании альбомов чертежей по каждому типоразмеру оборудования, их сменным деталям, узлам и механизмам. Особое значение имеют альбомы чертежей сменных деталей, которые используются в планировании потребности в сменных деталях, при разработке технологии их изготовления, ремонта и восстановления, для формирования номенклатуры запасных частей, заказа сменных деталей и узлов у поставщиков, нормализации и унификации деталей, при внедрении заменителей дефицитных деталей, при модернизации оборудования. Кроме альбомов должны быть в наличии паспорта и инструкции по уходу и эксплуатации оборудования, предоставляемые предприятиями-изготовителями.

Технологическая подготовка ремонта включает в себя разработку технологии ремонта различных моделей оборудования, разработку технологических процессов изготовления сменных деталей (в случае отсутствия их снабжения с других предприятий), разработку технологии ремонта и восстановления деталей и узлов, проектирование необходимой технологической оснастки. Основным технологическим документом здесь является типовой технологический процесс ремонта одномодельного оборудования. При этом требования, предъявляемые к оформлению технологических процессов, и порядок их разработки принципиально не отличаются от требований и порядка, принятых в основном производстве. Вместе с тем при ремонте могут использоваться специфические технологические процессы, отличающиеся от применяемых в процессе изготовления оборудования.

В тех случаях, когда ремонтные операции по своему содержанию аналогичны соответствующим операциям, выполняемым при изготовлении оборудования, задача состоит в том, чтобы при ремонте максимально использовать технологии производства оборудования. Что касается специфических ремонтных операций, то общие направления разработки технологии их выполнения сводятся к максимальной механизации, применению методов многократного использования деталей (металлизация, сварка), использованию заменителей металла, применению высокопроизводительного оборудования, повышению степени оснащенности технологических процессов, введению операций, повышающих износоустойчивость деталей. Важным для разработки технологии ремонта является также максимальная концентрация однотипных ремонтных работ.

Материальное обеспечение ремонта состоит в своевременной подготовке всех необходимых материалов, сменных деталей, узлов и механизмов и создании оптимального запаса запасных частей. При этом запасными деталями называются сменные детали, которые экономически целесообразно хранить в виде запасов. Наличие надлежащим образом сформированного запаса запасных частей является одним из наиболее эффективных средств снижения сроков простоя оборудования в ремонте, повышения качества ремонта и сокращения затрат на него. Снабжение материалами, полуфабрикатами, сменными деталями, готовыми и комплектующими изделиями зависит от сроков вывода оборудования в ремонт. При этом номенклатура запасных частей, как правило, весьма значительна, поэтому она классифицируется на соответствующие группы. В качестве примера следует привести классификацию номенклатурных групп сменных деталей (табл. 4.2).

Таблица 4.2

Классификация номенклатурных групп сменных деталей

Номенклатурные

группы

Содержание номенклатурных групп

Первая группа

Быстроизнашивающиеся детали со сроком службы меньше, чем межремонтный период

Вторая группа

Детали со сроком службы, превышающим межремонтный период, но требующиеся в значительных количествах — одинаковые детали, входящие в состав оборудования одной или различных моделей

Третья группа

Крупные, сложные и трудоемкие при изготовлении детали, производимые из поковок или литья, получаемые по кооперации

Четвертая группа

Сменные детали особоточного, уникального или лимитирующего объемы производства специального и сложного оборудования

Пятая группа

Сменные детали автоматических и полуавтоматических линий, применяемых в массовом и поточном производствах

Шестая группа

Сменные детали, непредсказуемо выходящие из строя и подверженные внезапным поломкам при подготовке оборудования к работе и при его эксплуатации

Планирование ремонтных работ заключается в составлении годовых и месячных планов-графиков всех работ по техническому уходу и ремонту оборудования в каждом производственном подразделении промышленного предприятия. При разработке планов ремонтных работ определяются объем ремонтных работ по производственным подразделениям и предприятию в целом на год и на каждый месяц; виды ремонтных работ по каждой единице оборудования и сроки их выполнения; трудоемкость ремонтных работ, производительность труда, численность персонала и фонд их заработной платы; количество и стоимость необходимых для ремонта материалов, полуфабрикатов, запасных частей в виде деталей, узлов и механизмов; плановые простои оборудования в ремонте (продолжительность ремонтных работ); себестоимость ремонтных работ.

Годовой объем ремонтных (слесарных, станочных) работ (Qp) для оборудования, имеющего однородную структуру и продолжительность межремонтного цикла, в общем виде определяется следующим образом:

где tK, tc, tM, tQ соответственно трудоемкость капитального, среднего, малого ремонта и осмотра одной ремонтной единицы, час; пс, пм, nQ — соответственно плановое количество средних, малых ремонтов и осмотров в течение межремонтного цикла; Т — продолжительность межремонтного цикла, годы; ^RCpc — ремонтная сложность оборудования, имеющего однородную структуру и продолжительность межремонтного цикла — сумма произведений категорий сложности ремонта R на количество оборудования данной категории Соб; /мо — годовая трудоемкость межремонтного обслуживания, час.

Виды ремонтных работ по каждой единице оборудования и сроки их выполнения, а также очередность планового осмотра устанавливаются исходя из даты ввода оборудования в эксплуатацию или даты последнего капитального ремонта, структуры межремонтного цикла и продолжительности межремонтных и межосмотровых периодов. При установлении видов и сроков ремонтных работ используются нормативы трудоемкости и данные о категории сложности оборудования, на основании которых оценивается распределение общего годового объема работ по месяцам. При этом возможна корректировка плановых сроков в течение года по отдельным единицам оборудования в целях обеспечения относительно равномерного распределения работ по месяцам года.

Ориентировочная трудоемкость каждого вида ремонтных работ, в том числе станочных (токарных, фрезерных), может быть определена из общего объема ремонтных работ при выполнении операций, связанных с ремонтом оборудования. Уточненные расчеты трудоемкости ремонтных работ производятся на основе реального (возможно скорректированного) годового плана-графика ремонта оборудования.

Продолжительность простоя оборудования в ремонте рассчитывается на основе данных о приведенной ремонтной сложности оборудования и соответствующих норм простоя на одну ремонтную единицу. Отношение общего времени простоя оборудования в ремонте к годовому фонду времени работы оборудования составляет процент простоя оборудования в ремонте, который используется при расчете пропускной способности участков, производственных подразделений и предприятия в целом. Таким образом устанавливается прямая зависимость между выполнением плана ремонтных работ и выполнением промышленным предприятием производственной программы.

Себестоимость ремонтной единицы ремонтных работ (Ср е) в общем виде может быть рассчитана по следующей формуле:

где Зм — стоимость материалов, используемых при различных видах ремонта; Зз — заработная плата рабочих, участвующих в соответствующем виде ремонта; Зэ — расходы по содержанию и эксплуатации оборудования при различных видах ремонта; 3 — цеховые расходы; Зо — общезаводские расходы.

Организация ремонта оборудования и его межцехового обслуживания в системе планово-предупредительного ремонта предусматривает техническую и технологическую подготовку к проведению ремонтных работ; максимальное использование нерабочего времени основных производственных подразделений предприятия для проведения ремонтных работ; обеспечение непрерывности ремонта оборудования; обеспечение концентрации однотипных ремонтных работ на соответствующих участках и рабочих местах; рациональное распределение работ между ремонтными участками; многократное использование деталей.

Что касается многократного использования деталей, то на практике существует несколько их разновидностей (рис. 4.3).

Разновидности многократного использования деталей

Рис. 4.3. Разновидности многократного использования деталей

Межремонтное обслуживание должно обеспечивать предупреждение аварийных ситуаций и преждевременный выход оборудования из строя. Все виды межремонтного обслуживания должны осуществляться в полном соответствии с инструкциями и требованиями, изложенными в технической документации, и на основе специальных планов-графиков.

Ремонтная служба промышленного предприятия входит в структуру отдела главного механика, в которой функционируют следующие подразделения: конструкторско-технологическое бюро (группа), выполняющее конструкторские и технологические работы, связанные с ремонтом, модернизацией и уходом за оборудованием; плановопроизводственное бюро (группа), занимающееся планированием работы ремонтных цехов, диспетчерским руководством и анализом результатов работы ремонтных цехов; бюро (группа) планово-предупредительного ремонта, в обязанности которого входит контроль за соблюдением правил ремонта, разработка планов-графиков ремонта, ведение нормативного хозяйства, разработка инструктивных материалов; группа учета и хранения оборудования; группа по запасным деталям.

К показателям, характеризующим работу ремонтного хозяйства промышленного предприятия, относятся простои оборудования в ремонте (с выделением внеплановых и связанных с авариями и поломками) — абсолютная величина в часах (сутках) и относительная (на единицу ремонтной сложности); затраты на ремонт — абсолютные (в сравнении с планом) и относительные (себестоимость ремонта одной ремонтной единицы по видам ремонта); затраты на межремонтное обслуживание — абсолютные и относительные (на единицу ремонтной сложности); показатели, характеризующие выполнение запланированного объема ремонтных работ и соблюдение плановых сроков вывода оборудования в ремонт и ввода его в эксплуатацию. Эффективность использования основных производственных фондов характеризуется показателями фондоотдачи, съема с единицы оборудования, показателями использования оборудования во времени.

 
<<   СОДЕРЖАНИЕ ПОСМОТРЕТЬ ОРИГИНАЛ   >>