Полная версия

Главная arrow Логистика arrow Логистика производства

  • Увеличить шрифт
  • Уменьшить шрифт


<<   СОДЕРЖАНИЕ ПОСМОТРЕТЬ ОРИГИНАЛ   >>

ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

Технологическая подготовка производства является продолжением конструкторской подготовки производства и состоит в разработке методов изготовления спроектированной конструкции изделия (изделий). Основные требования, предъявляемые к качеству технологической подготовки производства, — это минимальные затраты трудовых и материальных ресурсов, необходимых для осуществления технологических процессов изготовления и сборки изделия; наиболее полное использование основных фондов промышленного предприятия — станочного парка, оборудования, производственных площадей; наименьшая длительность производственного цикла изготовления изделия (изделий).

Основными положениями, в соответствии с которыми организуется технологическая подготовка производства, являются:

  • • определение экономически целесообразной величины материалоемкости, трудоемкости и себестоимости каждого вида продукции и масштаба их производства;
  • • обеспечение рационального научно-технического и организационного уровня производства в соответствии с установленными нормативными показателями;
  • • поддержание качества выпускаемой продукции на запланированном уровне за счет разработанных методов контроля всего технологического процесса;
  • • применение стандартизации и унификации при разработке технологических процессов и изготовлении специальной технологической оснастки;
  • • оптимальное использование в производстве сырья, основных и вспомогательных материалов за счет сокращения их потерь и производственных отходов;
  • • своевременное обновление средств труда, применяемых в технологических процессах, — станочного парка, оборудования, инструмента.

Технологическая подготовка производства к изготовлению нового образца изделия (изделий) состоит из нескольких стандартных этапов, основные из которых представлены в табл. 2.3.

Основные этапы технологической подготовки производства

Таблица 2.3

п/п

Наименование этапа

Содержание работ

1.

Технологический контроль чертежей

Проверка конструкции с точки зрения технологических возможностей и простоты ее изготовления, установление соответствия деталей, узлов и всей конструкции техническим, экономическим и организационным возможностям предприятия

2.

Определение межцеховых маршрутов

Установление маршрута прохождения каждой детали по производственным подразделениям предприятия, установление основных методов изготовления деталей и места (производственного подразделения) их изготовления

3.

Разработка технологических процессов

Разработка маршрутной технологии — укрупненная разработка технологических процессов, разработка детальной технологии — подробное описание операций с указанием всех переходов и режимов работы, технических норм времени

4.

Разработка нормативов материальных затрат

Расчет норм расхода материалов на единицу выпускаемой продукции, агрегат, узел, деталь, составление спецификации норм расхода материально-технических ресурсов на единицу изделия в целом и по производственным подразделениям предприятия

5.

Разработка методов

технического

контроля

Разработка унифицированных и особых методов контроля изготовленных деталей, собранных узлов и агрегатов изделия, разработка методов испытаний отдельных узлов и агрегатов, а также изделия в целом

6.

Проектирование и

изготовление

оснастки

Определение количества необходимой специальной оснастки, зависящего от степени дифференциации технологического процесса и степени специализации рабочих мест, изготовление и оп- робывание специальной оснастки

7.

Наладка и внедрение технологических процессов

Соблюдение в процессе производства содержания и последовательности методов выполнения работ, применение соответствующих типов оборудования и оснастки, поддержание строгой технологической дисциплины

Организация технологической подготовки производства во многом предопределяется типом производства. Так, процесс разработки технологических операций на промышленных предприятиях единичного типа производства состоит из двух этапов: разработка технологического маршрута деталей и узлов изделия исходя из рабочих чертежей — определение последовательности движения каждой детали и узла в процессе их изготовления по соответствующим производственным подразделениям предприятия; разработка на основе технологических маршрутов подетальных операционных технологических процессов изготовления деталей и узлов — от получения заготовок до полной сборки изделия.

Организация технологической подготовки производства на промышленных предприятиях серийного и массового производства осуществляется по более сложной схеме, включающей составление технологических процедур сборки узлов и агрегатов, разработку пооперационных технологических процессов (выбор заготовок, оборудования и оснастки, установление последовательности выполнения отдельных операций, расчет припусков), осуществление расчетов по загрузке оборудования, расчет подетальных и специфицированных норм расхода материальных ресурсов. В результате составляется маршрутная карта, в которой указываются номенклатура и количество деталей, применяемых в одном изделии; оборудование и оснастка, используемые при изготовлении детали; производственные подразделения, участвующие в технологическом процессе.

При организации работ по проектированию технологических процессов должны быть соблюдены следующие основные условия:

  • • обеспечение высокого технического уровня выполнения всех технологических, контрольных и транспортных операций, закрепленных за каждым производственным подразделением предприятия;
  • • применение методов обработки и последовательности их выполнения, обеспечивающих изготовление деталей и сборки узлов высокого качества в соответствии с чертежом при минимальных затратах;
  • • максимальное использование основных производственных фондов за счет оптимизации планировки оборудования и направлений грузопотоков, обеспечивающих минимальную потребность в трудовых ресурсах;
  • • обеспечение высокой производительности труда путем закрепления за оборудованием деталей и узлов, однородных в конструктивно-технологическом отношении, и применения современных методов обработки и сборки.

Разработка технологического процесса начинается с выбора заготовки, определения последовательности выполнения операций и выбора оборудования для изготовления детали. Заготовка выбирается с учетом конструктивных особенностей детали, а также материала с соответствующими механическими свойствами. В основу выбора заготовки положено распределение деталей, входящих в конкретную конструкцию, по степени их технологической сложности. При этом группы сложности деталей определяются по ряду признаков (рис. 2.4.).

Основные признаки определения группы сложности деталей

Рис. 2.4. Основные признаки определения группы сложности деталей

Основным рабочим документом, определяющим порядок выполнения рабочих переходов по операциям, выбор технологической оснастки и оборудования, на котором осуществляется обработка (режимы обработки), является карта технологического процесса. В этой карте указываются чертеж детали с соответствующими размерами, цех-изготовитель, наименование детали, тип используемого оборудования, марка применяемого материала и его типосорторазмер, норма времени на изготовление одной детали, количество и наименование переходов при изготовлении детали.

Обеспечение экономичности технологической подготовки производства достигается за счет технологической унификации — установления единообразия применяемых методов обработки деталей и сборки узлов и агрегатов конструкции. Технологическая унификация состоит в типизации технологических процессов и нормализации технологической оснастки.

Под типизацией технологических процессов понимается проводимая на базе конструктивно-технологической классификации деталей разработка типовых процессов для каждой классификационной группы технологически родственных деталей. Типизация технологических процессов позволяет значительно сокращать объем работы по проектированию новых технологических процессов и длительность периода технологической подготовки производства. Кроме этого, разнообразие технологических процессов может быть приведено к минимуму.

Под нормализацией технологической оснастки понимается ограничение конструктивных разновидностей размеров оснастки и ее частей целесообразным минимумом. Различают две формы нормализации технологической оснастки, которые, дополняя друг друга, могут проводиться раздельно: нормализация деталей и узлов оснастки, нормализация предметов оснащения в целом. Нормализация деталей и узлов оснастки позволяет значительно сокращать сроки ее проектирования, трудоемкость и сроки изготовления. Одновременно упрощается и ускоряется ремонт оснастки и значительно снижаются затраты на него.

Нормализация предметов оснащения в целом подразумевает использование унифицированной (нормализованной) оснастки, без создания специальных ее видов, которое приводит к увеличению сроков технологической подготовки производства. В свою очередь, нормализация оснастки позволяет в одном и том же приспособлении обрабатывать различные (но сходные) детали по одному типовому процессу. Для определения экономической целесообразности использования специальной или нормализованной оснастки применяется показатель трудоемкости проектирования и изготовления оснастки в нормо-часах (Г), которая должна отвечать следующему требованию:

где к — число типоразмеров деталей, обрабатываемых с помощью одной оснастки; N — число детале-операций, подлежащих выполнению с помощью оснастки; t — норма времени данной операции без применения оснастки; tn — норма времени данной операции с применением оснастки.

Планирование технологической подготовки производства осуществляется с помощью графика, в котором перечислены все основные этапы работ, производственные подразделения и сроки выполнения работ по каждому этапу. График составляется на основании чертежей, технологических схем сборки узлов и агрегатов и изделия в целом и данных производственных подразделений с перечнем и объемом работ. График обосновывается расчетами пропускной способности основного и вспомогательного производства, а планирование технологической подготовки осуществляется на основе параллельной и параллельно-последовательной организации работ на всех этапах с соблюдением очередности, комплектности и последовательности в изготовлении оснастки.

Для составления графика и планирования работ по технологической подготовке производства используются нормативы на каждый типовой представитель оснастки, коэффициенты оснащенности деталей и узлов, удельные веса трудоемкости и стоимости каждого вида оснастки в процентах от ее общей трудоемкости и стоимости. Норматив типового представителя содержит норму затрат труда, материалов и финансовых средств на определенный вид однотипной оснастки и цикл ее изготовления. На основании этих данных рассчитываются количество всей оснастки, ее общая трудоемкость и себестоимость изготовления.

Важной частью технологической подготовки производства является логистическая функция, т.е. бесперебойное и ритмичное обеспечение цехов и участков основными и вспомогательными материалами, полуфабрикатами и комплектующими изделиями. Процесс обеспечения производственных подразделений предприятия материальными ресурсами складывается из следующих элементов: установление лимита расхода материальных ресурсов по каждому цеху и участку; оформление соответствующих документов на отпуск материальных ресурсов с заводских снабженческих складов; подготовка материальных ресурсов к производственному потреблению; отпуск и транспортировка материальных ресурсов; контроль за расходованием материальных ресурсов.

Установление лимита расхода материальных ресурсов заключается в определении количества материальных ресурсов, которое должно быть отпущено с заводских снабженческих складов цеху или участку для выполнения производственной программы. В общем виде лимит (П) устанавливается по следующей формуле:

где П — потребность цеха в материальных ресурсах, необходимых для выполнения производственного задания; Пн п — потребность на увеличение (+) или снижение (-) незавершенного производства; 3 — средний норматив цехового запаса материальных ресурсов; Ос — расчетный ожидаемый остаток материальных ресурсов в цехе на начало планового периода.

Все указанные составляющие лимита устанавливаются, как правило, в натуральном измерении. Однако по некоторым малоценным материальным ресурсам лимит может устанавливаться в стоимостном выражении.

Точность установления лимита необходима не только для нормальной работы цехов и участков, но и для рационального использования материальных ресурсов в производственном процессе. Следовательно, лимит должен быть обоснованным и рассчитанным на основании оптимальных норм расхода материальных ресурсов, а также в соответствии с действительной производственной программой. Лимит устанавливается на определенный период времени (месяц, квартал) или на выполнение определенного задания (по заказам) отдельно для каждого производственного подразделения предприятия. Кроме того, лимитирование осуществляется по каждой позиции материальных ресурсов — типосорторазмерам материалов, видам полуфабрикатов, наименованиям комплектующих изделий, что позволяет рационально организовать учет и контроль за их использованием.

Рассмотрим механизм расчета отдельных составляющих элементов лимита, на основании которых устанавливается лимит (на примере основных материалов). Потребность производственного подразделения в конкретном материале на выполнение производственной программы является основной составляющей частью лимита. При определении потребности используется метод прямого счета и, в частности, его разновидность — подетальный способ установления потребности на основании соответствующих норм расхода и программы изготовления деталей в плановом периоде. Расчеты потребности при лимитировании проводятся отдельно по каждому цеху, участку, отделу и другому структурному подразделению промышленного предприятия, что определяется характером самого лимитирования — необходимостью учета расходования материалов по отдельным их потребителям. При проведении расчетов в максимальной степени учитываются конкретные условия потребления конкретного материала.

Рассмотрим процесс определения потребности в материале (лимит) на деталь на примере серийного производства как наиболее наглядный вариант с точки зрения сложности процедуры расчета. Здесь при определении потребности в материале используются подетальные нормы расхода материала, обеспечивающие согласованность по времени и по номенклатуре с подетальной производственной программой. Кроме этого, осуществляется постоянная корректировка подетальных норм расхода материала в связи с проводимыми конструкторско-технологическими изменениями в предплановом и плановом периоде.

Корректировка норм расхода материала осуществляется по каждой детали с обязательным указанием серии введения или серии ограничения нормы в зависимости от характера конструкторско-технологических изменений. Использование серийного счета в изменениях норм расхода материала объясняется следующими причинами: во- первых, все проходящие конструкторско-технологические изменения проводятся с определенного изделия с указанием его серийного счета; во-вторых, на основании норм расхода материалов по серийному счету осуществляется выдача материалов с заводских снабженческих складов производственным подразделениям; в-третьих, только исходя из серийного счета можно точно определить потребность в материалах с учетом фактической обеспеченности и прошедшими изменениями.

В практике работы промышленного серийного предприятия встречается несколько вариантов изменения норм расхода материала в плановом периоде. При этом различают введение (изменение) нормы и ограничение (изменение) нормы. На рис. 2.5 представлено несколько вариантов изменения нормы расхода материала в течение квартала.

Варианты изменения нормы расхода материала

Рис. 2.5. Варианты изменения нормы расхода материала

Пояснения: в • • о - период действия измененной нормы расхода

(в — введение нормы; о — ограничение нормы; I I — период действия

измененной нормы в феврале месяце.

Потребность в материале (лимит) рассчитывается по конкретной детали на февраль (см. рис. 2.5). Определяя первую составляющую потребности — норму расхода материала на деталь (на февраль), получаем следующее: норма расхода остается постоянной в течение февраля (варианты 1, 3, 7); норма расхода по остальным вариантам (2,4, 5,6) изменяется в отдельные промежутки месяца (по серийным номерам выпускаемого изделия), соответственно, это влияет на величину рассчитываемой потребности. Вторая составляющая потребности в материалах — подетальная производственная программа — рассчитывается с учетом группы опережения запуска в производство конкретной детали и направлением ее сдачи (последующая передача цеху (цехам) — потребителю). Возможен вариант корректировки подетальной производственной программы в случае изменения плана производства, группы опережения или направления сдачи. При этом потребность (лимит) рассчитывается для базового изделия, изделий- модификаций, серийных и аварийных заказов, запасных частей к основной продукции, в которых применяется данная деталь в виде комплектации. Схема расчета потребности материала на деталь в серийном производстве представлена на рис. 2.6.

Следующий элемент лимита — потребность в материале на изменение незавершенного производства — устанавливается на основе данных об изменении производственной программы, величины незавершенного производства на конец планового периода и ожидаемого наличия на начало следующего планового периода. При этом в плановое и ожидаемое наличие включаются остатки деталей непосредственно на рабочих местах, в процессе транспортировки и на складах полуфабрикатов собственного производства.

Схема определения потребности в материале на деталь в серийном производстве

Рис. 2.6. Схема определения потребности в материале на деталь в серийном производстве

Величина цехового запаса как элемента лимита устанавливается только в тех случаях, когда это необходимо по условиям производства для обеспечения бесперебойной работы производственного подразделения предприятия. Величина цехового запаса может определяться исходя из размера партии завоза материала с заводского снабженческого склада. Величина страховых (аварийных) запасов материалов устанавливается исходя из конкретных условий.

Определенное значение при расчете лимита как составляющего его элемента имеет установление расчетных остатков материалов в цехе. Расчетный остаток (С?расч) определяется по следующей формуле:

где Оф — фактический остаток материалов на цеховом складе на начало, предшествующее плановому периоду; Вф — количество материалов, отпущенное из цехового склада на участки и рабочие места; Рт — количество израсходованных материалов на выполнение основной производственной программы по установленным нормам; Ррэ — количество материалов, израсходованных цехом на ремонтноэксплуатационные нужды; Рнп — количество материалов, израсходованных на изменение незавершенного производства; Рбр — количество материалов, израсходованных на восполнение брака.

Фактический остаток материалов на цеховом складе (Оф) определятся на основании инвентаризации или отчетности производственного подразделения о наличии материалов. Количество материалов, отпущенных со склада в цех (Вф) устанавливается по данным складского учета. Расход материалов на выполнение производственной программы (Рт) и ремонтно-эксплуатационные нужды (Ррэ) устанавливается в соответствии с фактическим объемом выполненных работ в период, предшествующий плановому и утвержденными нормативами. Количество материалов на изменение незавершенного производства (Рнп) определяется по фактическим данным на начало периода, предшествующему плановому и производственной программы на плановый период. Для определения количества материалов, идущих на восполнение брака (Рб ) учитывается среднее количество забракованных деталей в предшествующих плановых периодах.

В процессе производства могут иметь место замены одних типо- сорторазмеров материалов на другие, которые окажут влияние на величину расчетного остатка материала в цехе. В случае замены материала производится перерасчет потребности в материалах, который учитывает увеличение или снижение нормы расхода вследствие замены. Для этого определяется количество материала, которое должно быть отпущено после замены (В3):

где Пф — производственная программа, на которую оформлена замена; Н' — измененная норма расхода материала.

Величина перерасхода или экономии (Вп) вследствие проведения замены определяется следующим образом:

где В|_| — количество материала, которое предусмотрено нормами расхода на производственную программу до проведения замены материала.

Оформление соответствующих документов на отпуск материалов с заводских снабженческих складов производится после установления лимита. В практике работы промышленных предприятий используются разнообразные документы, на основании которых осуществляется отпуск материалов со складов предприятия: разовое требование, лимитная карта, заборная карта, лимитно-заборная карта, групповая лимитная ведомость, материально-плановая карта, маршрутная карта, заявка на материалы. Выбор документа зависит от конкретных условий производственного процесса.

Во всех без исключения документах присутствует справочная и адресная информация. Справочная информация касается материала, затребованного в документе: наименование материала, его тип, сорт, марка, размер, единица измерения, лимит, отпущенное количество. Адресная информация включает наименование и номер производственного подразделения, в которое отпущен материал; номер заводского снабженческого склада; наименование и номер работы или заказа, для которых предназначен материал; дату отпуска материала.

Различные документы различаются рядом реквизитов, что связано с производственной спецификой. Например, разовое требование оформляется в случае поступления на предприятие серийного разового или аварийного внеочередного заказа, не предусмотренного в плане производства. Лимитная карта, как правило, оформляется при систематическом получении цехами материалов с заводских снабженческих складов. Отличительной особенностью лимитной карты является то, что на ее основании цех-потребитель может получать материалы партиями на протяжении всего планового периода (например, месяца); отпуск прекращается после того как цех-потреби- тель полностью использовал установленный в карте лимит.

При оформлении отпуска материалов по групповым лимитным ведомостям последняя оформляется не на один, а на несколько видов материалов, которые могут быть отпущены с заводского снабженческого склада одновременно. Выдача материалов может оформляться по материально-плановой карте, в которой представлен разработанный график отпуска материалов производственным подразделением предприятия по количеству и срокам. Материально-плановые карты применяются, как правило, при активном снабжении цехов необходимыми материалами. Такой документ, как заявка на материалы, оформляется на материалы, идущие на восполнение брака и используемые при доработке выпускаемой готовой продукции.

Подготовка материальных ресурсов к производственному потреблению относится к поступившим на промышленное предприятие материальным ресурсам, которые не могут сразу использоваться в технологических процессах. Часть материальных ресурсов требует предварительной подготовки — проведения на складе некоторых операций, позволяющих отправлять ресурсы в производственные подразделения в готовом для потребления виде. При этом свойства и различный характер использования материальных ресурсов предопределяют необходимость различной подготовки их к потреблению (табл. 2.4).

Таблица 2.4

Перечень операций по подготовке материальных ресурсов к производственному потреблению

п/п.

Наименование

операций

Содержание операций

1.

Сушка материалов

Подготовка: лесоматериалов (сушка — естественная или принудительная, пропитка специальными веществами); некоторых видов сельскохозяйственной продукции и минерального сырья

2.

Сортировка продукции

Рассортировка и подсортировка поступивших на заводской снабженческий склад материальных ресурсов по длине, толщине и другим параметрам

3.

Реконсервация

Распаковка продукции и снятие с оборудования, приборов, подшипников и ряда деталей предохранительного слоя смазочных веществ

4.

Раскрой материала

Централизованная нарезка заготовок из длинномерных материалов (пруток, квадрат, шестигранник, уголок, профиль) и раскрой листового материала (черный и цветной металл, фанера, плиты)

Особое значение в операциях по подготовке материалов к производственному потреблению приобретают централизованный раскрой и нарезка материалов на заготовки, которые создают возможность комбинированных методов раскроя, что значительно сокращает величину отходов. При централизованном раскрое материалов в цехи доставляются уже готовые заготовки, которые поступают непосредственно на рабочие места для обработки, минуя цеховые склады. Кроме этого, централизованный раскрой материалов позволяет рационально использовать внутризаводские транспортные средства по грузоподъемности.

Четкая организация отпуска и транспортировки материальных ресурсов с заводских снабженческих складов снижает простой транспортных средств и увеличивает производительность. Немаловажное значение при отпуске материальных ресурсов имеет предварительное комплектование заказов, поступающих от производственных подразделений предприятия, и оперативное формирование транспортных партий, что сокращает время процедуры отпуска материальных ресурсов.

При организации отпуска материальных ресурсов в производственные подразделения необходимо соблюдать следующие правила: осуществлять отпуск только при наличии у потребителей оформленных в установленном порядке документов на право получения материальных ресурсов со склада; производить отпуск только тем лицам, которые имеют право на получение материальных ресурсов; поступившие на склад материальные ресурсы могут быть отпущены в производственное потребление только после проведения количественной и качественной приемки; при отпуске материальных ресурсов необходимо тщательно проверять соответствие отпускаемых материальных ресурсов затребованным.

В организации снабжения цехов и участков предприятия материальными ресурсами важное место занимает их транспортировка на рабочие места. Этот процесс является наиболее трудоемким, так как он связан с необходимостью организации погрузочно-разгрузочных работ и перемещением значительного объема материальных ресурсов с заводских снабженческих складов. Рационализация функционирования внутризаводского транспорта предусматривает выбор видов транспортных средств, выбор их типов по грузоподъемности, разработку оптимальных маршрутов между заводскими снабженческими складами и производственными подразделениями предприятия.

Контроль за расходованием материальных ресурсов включает в себя следующий комплекс работ: учет отпускаемых с заводских снабженческих складов материальных ресурсов производственным подразделениям предприятия; учет материальных ресурсов, отпущенных цеховыми складами на участки и рабочие места производственного подразделения; установление расчетного остатка материальных ресурсов на цеховых и заводских снабженческих складах по результатам работы за прошлый плановый период (месяц или квартал) и их учет при определении лимита; периодическое предоставление производственными подразделениями предприятия отчетности отделу материально технического снабжения о расходовании материальных ресурсов в плановых периодах.

Важной задачей лимитирования производственных подразделений материальными ресурсами является планомерное и комплектное обеспечение сборочных цехов покупными готовыми изделиями. Готовые и комплектующие изделия включают в себя израсходованные сырье, материалы, топливо и энергию и, представляя собой конечную продукцию одних предприятий, входят составной частью в конечную продукцию других предприятий. Естественно, что издержки этой номенклатуры материальных ресурсов (перерасход, сверхнормативные запасы и неиспользуемые изделия, истечение срока складского хранения до применения изделия в производстве, выход из строя при сборке) оборачиваются значительными потерями для промышленного предприятия.

Прежде чем рассматривать вопросы лимитирования сборочных цехов предприятия покупными готовыми и комплектующими изделиями, необходимо сформулировать понятия «готовое изделие» и «комплектующее изделие», которые часто отождествляются. Покупное готовое изделие представляет собой выпускаемый предприятием узел или агрегат, полностью выполненный конструктивно и технологически. Готовое изделие входит в состав конечной продукции единым узлом или агрегатом. В свою очередь, узел и агрегат состоит из комплектующих изделий в виде сборочных единиц с различными вариантами исполнения и используемых материалов, которые зависят от эксплуатации конечной продукции — влияния внешней среды (температура, влажность, метеорологические условия) и рабочей среды (различия в механических нагрузках, циклах эксплуатации, времени проведения профилактики). В дальнейшем будем употреблять термин «готовое изделие», включающее в себя комплектующее изделие — при необходимости эти термины будут разграничены.

Готовые изделия в отличие от значительной номенклатуры материальных ресурсов имеют специфические особенности: постоянное совершенствование готовых изделий с позиции повышения техникоэкономических характеристик; многовариантность использования одноименных готовых изделий; ограниченный срок складского хранения определенной части готовых изделий; наличие соответствующей сопроводительной документации на готовые изделия — паспорт, техническое описание, инструкция по эксплуатации. Следствием является особый подход к организации оперативно-производственного планирования, учету, организации приемки и хранения готовых изделий на складе, выдаче их в производственные подразделения и другим операциям, связанным с их ритмичной и комплектной поставкой.

Процессы поступления готовых изделий на промышленное предприятие, оформления приходной и внутризаводской документации, проведения лабораторного контроля, движения готовых изделий по складам и производственным подразделениям предприятия достаточно сложны и трудоемки (рис. 2.7).

Исходными данными для проведения лимита, выделяемого конкретному производственному подразделению предприятия (потребности в готовых изделиях на производственную программу и заказы), являются: остаток готовых изделий на центральном складе; поступление готовых изделий от поставщиков с начала года и за отчетный плановый период; применяемость готовых изделий в различных типах выпускаемой продукции; нормы расхода готовых изделий в различных типах выпускаемой продукции; количество забракованных готовых изделий и их количество, восстановленное из брака; группы опережений подачи готовых изделий в производственные подразделения. Рассмотрим последовательно формирование этих исходных данных.

Определение остатка готовых изделий на центральном складе предприятия является задачей системы оперативного складского учета готовых изделий, которая, в отличие от аналогичной системы

Схема движения готовых изделий на промышленном предприятии

Рис. 2.7. Схема движения готовых изделий на промышленном предприятии

Пояснения: 1 — передача готового изделия в цех приемки на внешний осмотр; 2 — отправка готового изделия на входной контроль в отдел контроля; 3 — возврат проверенного готового изделия на склад приемки; 4 — передача забракованного готового изделия на склад брака; 5 — передача готового изделия на склад приемки после восстановления (ремонта); 6 — возврат забракованного готового изделия (не подлежащего ремонту) поставщику; 7, 8 — выдача готового изделия на центральный склад по авансовым требованиям; 9 — выдача готового изделия в сборочные цехи предприятия; 10 — передача готового изделия в сборке в цех окончательной сборки, где оно проходит испытание в составе конечной продукции; 11 — возврат готового изделия цеху-поставщику при обнаружении дефекта, возникшего по вине сборочного цеха; 12,15 — возврат готового изделия на склад приемки при замене его на другое готовое изделие (снятие с производства конечной продукции, использование модифицированного готового изделия); 13, 14 — отправка готового изделия в отдел лабораторного контроля для проведения повторного контроля.

учета материалов, сталкивается с рядом дополнительных проблем. С одной стороны, производственный процесс на современном крупном серийном предприятии выдвигает серьезные требования к организации складского хозяйства: комплектная и ритмичная поставка готовых изделий в производственные подразделения; совершенствование организации их выдачи, связанной с ограниченным сроком их хранения на складах; оперативный учет готовых изделий на складе и своевременное определение их дефицита.

С другой стороны, существуют определенные трудности в организации самого складского хозяйства именно в части покупных готовых изделий: значительная номенклатура готовых изделий; наличие нескольких десятков, а иногда и сотен поставщиков; ограниченный срок хранения готовых изделий на заводских складах предприятия и складах производственных подразделений. Этим объясняется значительная масса приходно-расходной документации (упаковочные ведомости, приходные ордера, паспорта на готовые изделия, различные требования и лимитно-заборные карты, складские журналы целевого назначения), которая существенно затрудняет работу по оперативному учету готовых изделий, в том числе и на центральном складе.

Одной из задач оперативного складского учета является определение величины остатка готовых изделий на центральном заводском складе. Для этого необходимо иметь данные об их поступлении от поставщиков. В общем виде поступление готовых изделий с начала года и за плановый период (F) определяется по следующей формуле:

где Fv — поступление готовых изделий с начала года;^ — количество поступивших готовых изделий в у-м плановом периоде; п — количество поставок в у-м плановом периоде.

Все поступившие на склад приемки готовые изделия проходят лабораторные испытания. При этом определенная номенклатура готовых изделий оказывается забракованной в отделе контроля. Количество забракованных готовых изделий (Б^.) определяется следующим образом:

где б у — количество готовых изделий, забракованных за /'- й интервал поставкиу-го планового периода; п — количество интервалов поставки ву-м плановом периоде.

После соответствующих испытаний в отделе контроля забракованные готовые изделия поступают на склад брака, где часть из них после проведенного ремонта восстанавливается и возвращается в производственный процесс. Величина восстановленных готовых изделий (В^ рассчитывается следующим образом:

где b(j — количество готовых изделий, восстановленных из брака в /-й интервал поставкиу-го планового периода.

Следовательно, количество готовых изделий, поступивших на предприятие с начала года и в течение у-го периода корректируется, и формула приобретает следующий вид:

где Бг — количество готовых изделий, забракованных с начала года; В,. — количество готовых изделий, восстановленных из брака с начала года.

Складской остаток готовых изделий определяется как разница между поступившим их количеством с начала года и расходом в производственном процессе также с начала года.

Лимит в готовых изделиях для производственных подразделений определяется исходя из величины остатка готовых изделий на центральном заводском складе, норм расхода готовых изделий на каждый тип выпускаемой продукции с учетом их применяемости (по типам продукции) и группой опережения подачи готовых изделий в сборочные цехи предприятия. В общем виде потребность в готовых изделиях в виде лимита (П) рассчитывается по формуле:

где Прк — потребность в готовом изделии для р-го типа выпускаемой продукции с учетом применяемости к Нр — норма расхода годового изделия для р-го типа выпускаемой продукции; с — количество типов выпускаемой продукции.

Значительная номенклатура готовых изделий, используемая в производственном процессе, как правило, не позволяет отслеживать ограниченный срок складского хранения отдельных изделий даже одного наименования, что приводит к выявлению (при проведении инвентаризации) готовых изделий с уже истекшим сроком складского хранения. Такое положение возникает по объективным и субъективным причинам производственного и организационного характера. К объективным причинам истечения срока складского хранения относятся корректировка производственной программы в сторону снижения количества выпускаемой продукции; снятие с производства (временное или окончательное) некоторых типов выпускаемой продукции; проведение существенных конструктивных изменений в выпускаемой продукции. Субъективная причина состоит в том, что возможен отпуск в производственные подразделения готовых изделий с более поздней датой изготовления, в то время как ранее изготовленные изделия остаются на центральном складе предприятия.

Следовательно, необходим постоянный контроль за фактическим сроком складского хранения готовых изделий. На практике такой контроль осуществляется как по каждой единице готового изделия, ценовая характеристика которого достаточно высока, так и по партии готовых изделий, поступающей от поставщиков, с низкой ценовой характеристикой. В общем виде количество готовых изделий g-ro наименования (Rg) с указанием оставшегося срока складского хранения рассчитывается по следующей формуле:

где W — разница между установленным сроком складского хранения и временем, в течение которого готовое изделие хранилось на центральном складе предприятия; Nn количество готовых изделий#-го наименования, поступившее на предприятие; Nog количество готовых изделий #-го наименования, отпущенное в производство со дня поступления на центральный склад предприятия; п — количество партий готовых изделий #-го наименования, поступивших и хранящихся на центральном складе предприятия.

Приведенный вариант определения оставшегося срока складского хранения может быть дифференцирован по количественному составу — величинам срока складского хранения (месяц, два, три месяца). Обязательным условием является определение критического срока складского хранения, которое принимается на предприятии по конкретным видам готовых изделий. Определение критического срока складского хранения позволяет оперативно управлять выдачей готовых изделий в производство и не допускать списания готовых изделий в результате истечения сроков их складского хранения.

 
<<   СОДЕРЖАНИЕ ПОСМОТРЕТЬ ОРИГИНАЛ   >>