Полная версия

Главная arrow Техника arrow Абразивная обработка

  • Увеличить шрифт
  • Уменьшить шрифт


<<   СОДЕРЖАНИЕ   >>

ЗАТОЧКА И ДОВОДКА РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

ЗАТОЧКА И ДОВОДКА РЕЗЦОВ

В процессе резания металла резец изнашивается вследствие трения сбегающей стружки о его переднюю поверхность и трения его задних поверхностей о заготовку. Интенсивность изнашивания зависит от механических свойств заготовки, наличия СОЖ, усилия и скорости резания.

Следы износа наблюдаются на передних и задних поверхностях режущих лезвий, однако за критерий износа принимается наибольшая высота изношенной контактной площадки на задней поверхности резца. Заточка резцов производится на точильно-шлифовальных и универсально-заточных станках, а также на специальных заточных полуавтоматах.

Заточка резца на точильно-шлифовальном станке

Рис. 3.1. Заточка резца на точильно-шлифовальном станке:

1 - резец; 2 - шлифовальный круг; 3 - поворотный столик; а - угол поворота столика в вертикальной плоскости; 0 - направление главного движения резания; - направление движения подачи; 05 - направление осциллирующего движения подачи

Заточка резцов на точильно-шлифовальных станках (рис. 3.1) выполняется следующим образом. Резец 1 устанавливают на поворотный столик 3, а затем вручную с усилием 20... 30 Н прижимают к шлифовальному кругу 2. Для равномерного изнашивания шлифовального круга резец необходимо перемещать по столику относительно рабочей поверхности круга, т.е. совершать осциллирующее движение О .

Заточка передней поверхности выполняется торцом шлифовального круга; при этом резец размещают на подручнике поворотного столика, базируя его относительно боковой плоскости.

При заточке задней поверхности резца столик поворачивают в вертикальной плоскости на заданный задний угол а, а резец кладут на подручник поворотного столика опорной поверхностью так, чтобы его режущая кромка располагалась горизонтально. Заточка выполняется периферией круга, поэтому задняя поверхность резца получается не плоской, а вогнутой. При диаметре круга 300...400 мм величина этой вогнутости незначительна.

Круг должен вращаться по направлению к резцу (см рис. 3.1). В этом случае сила резания дополнительно прижимает резец к подручнику поворотного столика, что повышает качество режущей кромки: она обладает меньшей шероховатостью при незначительном выкрашивании.

Абразивный материал шлифовального круга выбирают в соответствии с материалом резца. Для заточки резцов из быстрорежущей стали на точильно-шлифовальных станках используются шлифовальные круги из электрокорунда на основе керамической связки, а для заточки резцов с пластинами из твердого сплава — круги из черного карборунда на основе керамической или бакелитовой связки.

Заточку резцов из быстрорежущей стали рекомендуется выполнять шлифованием кругами твердостью С1 (см. табл. 2.1) с окружной скоростью 23... 25 м/с; резцов из твердых сплавов ВК6, ВК8 и Т5К10 -кругами твердостью С1, С2, СМ1 или СМ2 на основе керамической связки с окружной скорость 18...22 м/с или кругами твердостью С1 и С2 на основе бакелитовой связки с окружной скоростью

22...26 м/с; резцов из твердого сплава Т30К4 - кругами твердостью СМ1, СМ2, М1...МЗ на основе керамической связки с окружной скоростью 10... 12 м/с или кругами твердостью СМ1 и СМ2 на основе бакелитовой связки с окружной скоростью 12... 15 м/с.

Заточка твердосплавных резцов выполняется в два приема: предварительная - шлифовальным кругом зернистостью 40...25 и твердостью М3 или СМ1, окончательная - кругом зернистостью 22... 16 той же твердости.

Процесс заточки на точильно-шлифовальных станках довольно прост, однако на этих станках трудно выдержать точные геометрические параметры режущей части резца. Для получения более точных углов резания и необходимой шероховатости резцы следует затачивать на универсально-заточных станках или специальных заточных полуавтоматах с последующей доводкой.

Заточка резцов на универсально-заточных станках производится в трехповоротных тисках (рис. 3.2).

3 4

Заточка резца в трехповортных тисках

Рис. 3.2. Заточка резца в трехповортных тисках:

а - начальное положение; б -заточка передней поверхности лезвия; в - заточка главной задней поверхности лезвия; 1 - шлифовальный круг; 2 - резец; 3 - основание; 4, 5 - колена;

В - узел крепления резца; А - передняя поверхность лезвия; а — главный задний угол лезвия; у- главный передний угол лезвия; А, - угол наклона главной режущей кромки; ф- главный угол в плане; Ог- направление главного движения резания; 050СЦ- направление осциллирующего движения подачи; 05ПОП - направление движения поперечной подачи; 0Д- угол поворота колена 4 вокруг оси А; 06- угол поворота колена 5 вокруг оси Б; 0В- угол поворота

узла В вокруг оси В

Для настройки тисков на заданные геометрические параметры режущей части резца 2 необходимо установить его в начальное положение относительно шлифовального круга / (рис. 3.2, а). На основании 3, которым тиски крепятся к столу станка, имеются колена 4 и 5. В узле 6 крепится резец. Поворотом колен и узла крепления резца вокруг осей А, Б и В резец устанавливают в необходимом для заточки передней и задней поверхностей положении. Повороты вокруг осей А, Б и В можно осуществлять по часовой и против часовой стрелки на угол от 0...3600 (цена деления шкал 1").

При заточке передней поверхности резца (рис. 3.2, б) узел крепления 6 поворачивают вокруг оси В на угол 0В = ф. Затем колено 5 необходимо повернуть вокруг оси Б на угол 0Б = X, а колено 4 —вокруг оси А на угол 0Д, определяемый по формуле

0А = tgycosЯ,.

Направления поворота для правого резца с положительными передними углами у и А указаны стрелками. Если же правый резец имеет отрицательные значения этих углов, то направления его поворота вокруг осей А и Б меняются на противоположные. При заточке левого резца изменяется направление поворота вокруг оси В.

При заточке задней поверхности резца (рис. 3.2, в) углы поворота вокруг осей А, Б и В рассчитывают по формулам:

0а = 9О° + ос; 0Б = О°;0в = ф.

Пример 3.1. Необходимо заточить правый проходной резец, обеспечив следующие геометрические параметры его режущей части:

а = 8°; у = 12е; X = 10°; ф = 45°; ф' = 15°; а, = 8°.

Рассчитаем углы поворота узлов при затачивании передней поверхности резца:

0А = агсХё^ Tcos 10°) = 1149'; 0Б = 10°; 0В = 45°.

Углы поворота при заточке главной задней поверхности резца:

0А = 90 + 8 = 98°; 0Б = 0°; 0В = 45°.

При заточке вспомогательной задней поверхности резца:

0Л = 90 + 8 = 98°; 0Б = 0°; 0В = 15°.

Заточка резцов на специальных заточных полуавтоматах применяется в серийном и массовом производстве. Чистовая автоматизированная заточка строгальных резцов с напаянными пластинами из твердого сплава по задним поверхностям выполняется на полуавтомате повышенной точности мод. ЗЕ624. Наибольшая высота сечения затачиваемого резца 50 мм; главное движение осуществляется от электродвигателя мощностью 2,2 кВт; круг диаметром 200 мм может реализовать две скорости резания - 20 и 28 м/с.

Контроль углов заточки, ширины фаски, плоскостности передней и задней граней, шероховатости производится с помощью угломеров, шаблонов, инструментальных микроскопов, профилографов, профилометров. Шероховатость поверхности также определяют путем сравнения с образцами; наличие трещин — методом цветной дефектоскопии.

Допустимые отклонения углов резца при заточке приведены в табл. 3.1.

Таблица 3.1

Допустимые отклонения углов резца при заточке

Геометрические параметры лезвия резца

Заданное значение угла, град

Допустимое

отклонение

угла, град

Передний угол у

Менее 12

Более 12

± 1 ± 2

Главный задний угол а

6...15

± 1

Вспомогательный задний

Менее 2

± 0,5

угол а'

Более 2

± 1

Главный угол в плане ср

30...100

± 2

Геометрические параметры лезвия резца

Заданное значение угла, град

Допустимое отклонение угла, град

Вспомогательный угол в плане ф'

Менее 2

+ 05

2...5

± 1

Угол наклона главной режущей кромки

Более 5

± 2

X

-5 ...+ 5

± 1

Заточка и доводка резцов должны обеспечивать получение шероховатости их поверхностей в пределах, указанных в табл. 3.2.

Таблица 3.2

Шероховатость /?а, мкм, поверхностей резцов

Затачиваемая поверхность

Режущая часть резца

из быстрорежущих сталей

с пластинами из твердых

сплавов

Задняя: по фаске

по пластине

по державке

0,32...0,16

0,32...0,16

0,63...0,32

1,25...0,63

2,5...0,63

2,5...1,25

Передняя: по фаске

по плоскости

криволинейная по лунке

0,32...0,16

0,32...0,16

0,63...0,32

1,25...0,63

1,25... 0,32

1,25... 0,32

1,25...0,63

1,25...0,63

Передняя стружколома

1,25.„О,63

1,25.„О,63

Заточка минералокерамических резцов производится кругами из зеленого карборунда на основе керамической связки при непрерывном обильном охлаждении во избежание растрескивания пластин. Заточка алмазных резцов осуществляется на специальных заточных станках чугунными дисками, шаржированными алмазным порошком.

После заточки выполняется доводка (притирка) главной задней и передней поверхностей вдоль режущих кромок.

Доводка резцов с пластинами из твердого сплава производится пастой из карбида бора, содержащей 30% парафина. Наиболее высококачественная заточка (с последующей доводкой) резцов с пластинами из твердого сплава достигается на специальных заточных станках мод. ЗБ632В алмазными кругами (табл. 3.3). Такая обработка обеспечивает шероховатость поверхности Яа 0,16...0,08 мкм, высокую остроту режущей кромки и повышение периода стойкости резца в 1,5 раза.

Режимы заточки и доводки резцов с пластинами из твердого сплава

алмазными кругами

Марка

твердого

сплава

Скорость

резания,

м/с

Заточка

Доводка

Скорость продольной подачи, мм/ мин

Поперечная подача, мм/

ДВ.Х

Скорость

продольной

подачи,

мм/мин

Поперечная подача,мм/дв.х

Т15К6, Т14К8

30...35

1,0...1,5

0.01..Д03

0,3.„0,8

0,01

Т30К4

0,01...0,02

Не более 0,1

В КЗ

0,01...0,02

0,01

ВК6, ВК8

0,01...0,04

0,01.„0,02

Доводка резцов с пластинами из минералокерамики выполняется на чугунном диске пастой из карбида бора.

 
<<   СОДЕРЖАНИЕ   >>