Полная версия

Главная arrow Техника arrow Вопросы автоматизации в машиностроении

  • Увеличить шрифт
  • Уменьшить шрифт


<<   СОДЕРЖАНИЕ   >>

Классификация систем управления станками и станочными комплексами

Как определено в [22] , под управлением станками и станочными комплексами принято понимать совокупность воздействий на их механизмы, обеспечивающих выполнение технологического цикла обработки, а под системой управления (СУ) - устройство или совокупность устройств, реализующих эти воздействия.

Если ограничиться отдельным станком, можно выделить два вида управления - ручное и автоматическое.

Ручное управление основывается на том, что решения об исполнении тех или иных элементов технологического цикла принимает оператор, который на основании этих решений включает или выключает соответствующие механизмы и задает режимы их работы.

При ручном управлении используются различные устройства: электрические, механические, гидравлические, пневматические, электронные и комбинированные. Операции ручного управления осуществляются как в неавтоматических универсальных и специализированных станках различного назначения, так и в автоматических, как правило, в наладочном режиме.

В современных станках ручное управление часто сочетается с цифровой индикацией информации (или отображением ее на дисплее), поступающей от датчиков положения исполнительных органов.

Автоматическое управление заключается в том, что решение об исполнении элементов рабочего цикла принимает СУ без участия оператора. Она же выдает команды на включение и выключение исполнительных органов станка и задание их режимов работы.

По функциональному назначению автоматическое управление можно разделить следующим образом:

  • 1. Управление неизменяемыми повторяющимися циклами обработки. Например, управление агрегатным станком, выполняющим фрезерные, сверлильные, расточные и резьбонарезные операции путем осуществления цикловых движений многошпиндельных силовых головок.
  • 2. Управление изменяемыми автоматическими циклами (цикловое программное управление), которые задают в виде индивидуальных для каждого цикла материальных моделей-аналогов (копиров, наборов кулачков, системы упоров и т.д.). Примерами таких СУ являются системы управления копировальных станков: токарных, фрезерных , многошпиндельных токарных автоматов и др.
  • 3. Числовое программное управление (ЧПУ), при котором программу задают в виде записанного на том или ином носителе массива информации. На ранних этапах развития ЧПУ эту информацию задавали в аналоговой форме (в виде сдвига фазы некоторого напряжения по отношению к опорному напряжению), в последнее время эти системы управления являются исключительно дискретными, и ее обработка в процессе работы осуществляется цифровыми методами. Системами ЧПУ оснащаются современные станки всех технологических групп.

Системы управления технологическими циклами обработки традиционно строились на базе либо логических переключающих схем, либо электромеханических кулачковых командоаппаратов, нажимающих в нужной последовательности электрические контакты, подающие соответствующие команды в электрические исполнительные цепи. Задающий кулачковый вал такого командоаппарата может вращаться либо с постоянной частотой (синхронно с движением главного привода), либо в старт-стопном режиме, когда вращение включается лишь по сигналу о выполнении заданных перемещений. Для перепрограммирования схем коммутации исполнительных электрических цепей широко применялись коммутационные панели со вставными штекерами. В настоящее время управление технологическими циклами практически повсеместно осуществляется с помощью программируемых логических контроллеров, реализуемых на основе принципов цифровых электронных вычислительных устройств.

Системы управления на основе моделей аналогов можно разделить на две группы. К первой относятся так называемые СУ прямого действия незамкнутого типа. В них моделью-аналогом перемещения исполнительного органа является профиль копира, например, силового кулака, перемещающего этот орган посредством кинематической цепи, СУ вертикальных многошпиндельных токарных автоматов с заданием программы от кулаков барабанного типа.

Ко второй группе относятся копировальные СУ замкнутого типа . Для них характерно наличие двух потоков информации и промежуточной (между копиром и исполнительным органом) следящей системы, обычно гидравлического типа. Прямой поток информации от копира поступает в следящую систему, где сравнивается с обратным потоком, поступающим по контуру обратной связи от датчиков станка и характеризующим фактическое положение исполнительного органа. Следящая система обеспечивает минимальное рассогласование между заданным (от копира) и фактическим положением исполнительного органа. Примером являются СУ, широко распространенные на токарных гидрокопировальных автоматах для обработки фасонных валиков, где модель-аналог, задающая программу, имеет вид плоского копира, соответствующего (в ряде случаев - в определенном масштабе) осевому сечению изготовляемой детали.

Системы ЧПУ представляют собой наиболее динамично развивающуюся группу СУ, которая приобрела в настоящее время приоритетное значение и практически вытесняет другие типы систем автоматического управления.

По техническому назначению и функциональным возможностям системы ЧПУ делятся на следующие группы:

  • 1) позиционные, в которых задают только координаты конечных точек положения исполнительных органов после выполнения ими тех или иных элементов рабочего цикла;
  • 2) контурные, или непрерывные, которые управляют движением исполнительного органа по заданной криволинейной траектории;
  • 3) универсальные (комбинированные), в которых осуществляется программирование как перемещений при позиционировании, так и движения исполнительных органов по траектории, а также смены инструментов и загрузки-выгрузки заготовок.

Примером применения систем ЧПУ первой 1руппы являются сверлильные, расточные, координатно-сверлильные и координатно-расточные станки. Примером второй группы служат системы ЧПУ различных токарных, фрезерных и шлифовальных станков. К третьей группе относятся системы ЧПУ различных многоцелевых токарных и сверлильно-фрезерно-расточных станков (известных также, как «обрабатывающие центры»), К этой же группе можно отнести системы ЧПУ, получившие название «блок- центры» или «агрегат-центры». На таких станках по программе осуществляется не только смена отдельных инструментов и инструментальных комплектов, но и поиск и смена сверлильно-расточно-резьбонарезных шпиндельных головок из магазина. Подобные станки сочетают производительность агрегатных станков с гибкостью станков с ЧПУ.

По способу подготовки и ввода управляющей программы (УП) системы ЧПУ делятся на так называемые оперативные системы (в этом случае УП готовится и редактируется непосредственно на станке в процессе обработки первой детали из партии или имитации ее обработки) и системы, для которых УП может выполняться либо с помощью средств вычислительной техники, входящих в состав системы ЧПУ данного станка, либо вне ее (вручную или с помощью системы автоматизированного проектирования).

Кроме рассмотренных выше СУ отдельными станками, в настоящее время существуют системы, объединяющие в технологически единые комплексы группы станков и другого оборудования, которые могут быть конструктивно различными.

Существует два типа таких систем. К первому относятся СУ автоматических линий (АЛ), ориентированных на выпуск изделий одного наименования либо за весь период эксплуатации (непереналаживаемые АЛ), либо за период между двумя остановками на переналадку (переналаживаемые АЛ). Ко второму относятся СУ многономенклатурным производством с одновременным запуском нескольких наименований изделий в обработку, которая осуществляется на гибких автоматизированных технологических комплексах на базе станков с ЧПУ (так называемых гибких производственных системах -ГПС).

СУ АЛ подразделяются следующим образом: СУ работой АЛ, обеспечивающих выполнение всеми агрегатами требуемой последовательности действий; СУ эксплуатацией АЛ (называемые также системами мониторинга), которые являются системами верхнего уровня для упомянутых СУ работой АЛ и выполняют функции контроля за работой и управлением АЛ и обеспечения их эффективного функционирования; комбинированные, или полные СУ АЛ, в которых совмещены функции управления и работой и эксплуатацией АЛ.

АСУ ГПС подразделяются по масштабу и характеристикам объекта управления на АСУ автоматизированными участками, цехами и заводами.

По функциональным возможностям и степени их полноты АСУ ГПС подразделяются следующим образом:

  • 1. Системы оперативного управления в реальном масштабе времени (системы диспетчеризации).
  • 2. Системы автоматизированного организационно-технологического управления.
  • 3. Системы автоматизированной инженерной подготовки производства, в том числе конструкторской и технологической.
  • 4. Системы автоматизированной организованной подготовки производства.
  • 5. Комбинированные системы автоматизации цикла «проектирование - изготовление» - так называемые системы САЭ/САМ.
  • 6. Интегрированные системы управления всем комплексом как технологических, так и организационных функций в производственной сфере обработки информации - так называемые системы С1М.

Внутри каждого из названных типов системы могут различаться по степени полноты функциональных возможностей, структурными и компоновочными принципами, используемому базовому комплексу технических средств, принципам организации и алгоритмитизации.

Основными базовыми типами систем автоматического управления станками и станочными комплексами являются СУ автоматическим циклом, системы ЧПУ отдельных станков и СУ различными видами гибких технологических комплексов в многономенклатурном механосборочном производстве.

Система управления автоматическим циклом должна обеспечивать следующие функции:

1. Перемещение обрабатываемых заготовок между рабочими позициями, а также фиксация и закрепление их на время обработки в приспособлениях станков. Эти действия выполняются механизмами транспортных и загрузочных устройств и систем, управляемыми электромагнитными контакторами и гидрозолотниками импульсного или длительного действия.

Перевод золотников импульсного действия из рабочего положения в другое обеспечивается подачей на соответствующий электромагнит сигнала определенной длительности (импульса), как правило, синусоидального напряжения. Величина напряжения этого импульса 110 В, частота 50 Гц (60 Гц в оборудовании для стран Юго-Восточной Азии и Америки). В последнее время гидрозолотники выполняются с соленоидами, рассчитанными на напряжение постоянного тока 24 В.

Для переключения и удержания в рабочем положении гидрозолотников длительного действия также используются электромагниты. При снятии напряжения они самопроизвольно возвращаются в исходное положение.

  • 2. Непосредственная обработка заготовок, закрепленных на рабочих позициях. Вращение обрабатывающего инструмента обеспечивается электроприводом главного движения. Поступательное движение силовых головок осуществляется обычно посредством гидроцилиндров, управляемых гидрозолотниками импульсного действия. В ряде случаев для выполнения поступательных движений используется электромеханический привод подачи.
  • 3. Контрольная сигнализация, блокировка и индикация состояния исполнительных органов, в том числе и аварийная. В начале смены, так же как и при повторном пуске после оперативного или аварийного отключения напряжения, выполнению автоматического цикла предшествует комплекс подготовительных пусковых операций, осуществляемых по командам от СУ. Эти команды реализуют последовательно: подачу напряжения, подачу звукового предупреждающего сигнала, пуск электродвигателей. В некоторых случаях для исключения несанкционированного запуска оборудования используют ключ-марку.

После выполнения подготовительных операций СУ обеспечивает работу в автоматическом и наладочном режимах.

В автоматическом режиме СУ осуществляет последовательную реализацию элементов цикла, а также экстренную (внеочередную) реализацию отдельных переходов и движений с предварительной отменой некоторых команд из числа ранее выданных. Такая необходимость может появиться в случае возникновения аварийных ситуаций и нарушения блокировок или в случае оперативного вмешательства персонала. Обеспечивается также выполнение действий, требуемых для повторного пуска после нажатия на кнопку «Аварийный стоп», повторение импульсных команд после нажатия оператором соответствующих кнопок, а также предотвращение самопроизвольного возобновления движений после перерыва в энергопитании.

В наладочном режиме СУ осуществляет выполнение отдельных выборочно назначаемых элементов технологического цикла либо команд с пульта управления, если возникают аварийные ситуации или нарушения блокировок.

Системы ЧПУ отдельных станков должны обеспечивать работу в автоматическом, наладочном и стоп-стартовом режимах.

При работе в наладочном режиме осуществляются отдельные элементы рабочего цикла непосредственно по командам наладчика оператора, который сам определяет их необходимость и целесообразную последовательность выполнения. В стоп-стартовом режиме УП отрабатывается по кадрам с остановкой после каждого кадра. Для продолжения обработки УП необходима подача команды оператором.

В автоматическом режиме УП после пуска отрабатывается до конца. Для обработки каждого кадра в систему ЧПУ должна поступать следующая информация: признаки перемещения исполнительных

органов по тем или иным осям координат, кодовое значение подачи, кодовое значение частоты вращения шпинделя, признаки разгона и торможения исполнительных органов, признаки их быстрого хода, признаки направления движения по дуге, координаты начальных и конечных перемещений по осям, технологические и вспомогательные команды и некоторые другие данные.

Для формирования импульсных воздействий на приводы подач в системе ЧПУ выполняется интерполяция. Ее функция состоит в том, чтобы на основании значений координат в начале и конце программируемого отрезка траектории движения исполнительного органа определить значения координат для всех его промежуточных положений внутри этого отрезка. Наиболее распространены два вида интерполяции - линейная и круговая, а среди методов ее реализации -метод оценочной функции.

Линейная интерполяция состоит в аппроксимации отрезка траектории, не совпадающего с направлениями осей координат, ломаной линией, отрезки которой параллельны этим осям. Задача состоит в том, чтобы во время паузы во время очередного элементарного движения вдоль одной из осей определить направление следующего элементарного движения таким образом, чтобы отклонение от заданного отрезка траектории было минимальным. На рис. 12.10 изображен процесс поиска направления следующего шага с целью аппроксимации отрезка ОК после того, как в результате предыдущего шага исполнительный орган оказался в точке М(г]().

Разность угловых коэффициентов отрезков ОК и ОМ обозначим /г,у=х/2/ - хи/гк или, с точностью до положительного множителя ,

Рц—хрь. - Хкг}.

Величину называют оценочной функцией. Она может быть положительной или отрицательной в зависимости от того, по какую сторону от прямой ОК лежит текущая точка М. На рис. 12.10 видно, что

если Яу>0, то для приближения к заданному отрезку следующий импульс необходимо задать по оси 2, а если Яу<0, то оси X. После шага по оси X новое значение текущей координаты х определяется выражением Х1+]=х,+, и новое значение оценочной функции /Г,+/у=(Х, + 1,)г* -

х*г7=/гу+г*. После шага по оси 2 текущей координаты 2;+/ =2У+/, и новое

Схема линейной интерполяции

Рис. 12.10. Схема линейной интерполяции

Схема круговой интерполяции

Рис. 12.11. Схема круговой интерполяции

значение оценочной функции Я^+/ =х^к-+1) =Я,-хк. Затем этот

процесс повторяется , пока не будет достигнута точка К ( с точностью до цены шага интерполяции).

Круговая интерполяция применяется при необходимости аппроксимации дугового контура ломаной линией, отрезки которой параллельны осям координат (рис. 12.11). Дуга окружности задается в кадре УП следующими параметрами: координатами начальной Мншх^) и конечной МКК,Хк) точек интерполируемой дуги; координатами центра О этой дуги. Кроме того, в кадре имеется признак, определяющий направление движения по дуге (по или против часовой стрелки).

Расстояние (радиус-вектор) от начала координат до текущей точки дуги с координатами х,- и г, Яу = ^х] + гу2

Оценочная функция определяется знаком разности квадратов текущей длины Яу радиус-вектора дугир.. = х2 + г2 + Я2 Как видно^из рис. 712.11, дуга окружности радиуса Я делит плоскость квадранта, в котором она находится, на две области. Область, в которой

Яу=<0, находится внутри дуги, область, где Я у >0 , - вне дуги, а на самой дуге Ру=0. Таким образом, если /г<у>0, то шаг делается в отрицательном направлении оси 2, если <0 то шаг делается в положительном направлении оси X. При этом начальное значение оценочной функции равно нулю.

При шаге по оси 2 получаем 2у+/=2у+1 , а оценочная функция

2 2 2 2

Fi,j+ = х +(г/ “О =/г//- + 1) При шаге по оси X имеем

дг|+1 1 + расценочная функция Fi = (х| +1)22 2 = + (2т, +1)

Аналогично можно получить расчетные соотношения для других квадрантов.

Кроме интерполяции, для систем ЧПУ характерны функции управления разгоном, торможением, быстрыми ходами; задания скоростей подач и частоты вращения шпинделей; управления сменой инструментов и заготовок; визуализации информации и ведения диалога с оператором, а в ряде случаев - подготовки, хранения и редактирования УП, диагностирования станка и самодиагностирования, выполнения элементов адаптивного управления и др.

Функции систем управления гибкими технологическими

комплексами для многономенклатурного механообрабатывающего производства могут быть весьма разнообразными в зависимости от масштаба и организационной структуры управляемого объекта.

Наиболее законченными, с эксплуатационной и функциональной точек зрения, являются автоматизированные системы управления (АСУ) той разновидности гибких комплексов, которую принято называть гибкими автоматизированными участками (ГАУ). Эти системы в составе компьютеризированного интегрированного производства могут

рассматриваться как абоненты нижнего уровня (АСУП). АСУП и АСУ ГАУ обмениваются управляющими директивами через взаимодоступную информационную базу.

Для АСУ ГАУ из АСУП поступают следующие сведения: информация о потребности участка сборки в деталях, изготовляемых на данном ГАУ; графики выпуска деталей отдельными ГАУ; план по номенклатуре деталей для всех ГАУ ; сличительная ведомость по ГАУ, технологическим потокам и т.д.; число деталей для каждого ГАУ, потока, необходимое для выполнения производственной программы.

Для АСУП из АСУ ГАУ поступает следующая информация: сведения о загрузке оборудования по периодам планирования; данные о приеме-сдаче деталей, о браке, потерях и дефиците деталей на складе, об остатке деталей на начало месяца, о незавершенном производстве по отдельным ГАУ; данные о движении деталей между участками и складами за месяц; ежедневная сводка о сдаче продукции всеми ГАУ; сводка о невыполненных плановых заданиях по всем ГАУ, потокам и т.д.

Если АСУП на предприятии отсутствует, обмен указанными данными осуществляется между АСУ ГАУ и традиционными планово-управляющими и смежными службами предприятия.

АСУ ГАУ представляет собой иерархическую трехуровневую систему. На ее высшем, оперативно-организационном, уровне осуществляются оперативно-календарное планирование, учет хода производства и автоматизированная технологическая подготовка производства, включая подготовку УП для станков с ЧПУ. На среднем, оперативно-диспетчерском, уровне реализуется координация функционирования рабочих позиций и управления материальными потоками. Наконец, на низшем, оперативно-технологическом, уровне обеспечиваются программное управление отдельными единицами производственного оборудования, исполнительными устройствами, средствами автоматизации и взаимоувязка из производственных циклов.

Для описания АСУ ГАУ, наряду с функциональной структурой, представляющей собой совокупность функций и взамосвязей между ними, используют и другие виды структур: техническую,

организационную, алгоритмическую, программную и информационную.

В АСУ ГАУ, различающихся по уровню автоматизации, могут быть фактически реализованы различные наборы функций. Безусловно, необходим лишь минимальный набор функций, связанных с обеспечением нормальной работы оборудования; ряд других функций, повышающих степень автоматизации и относящихся главным образом к подготовке производства, во многих случаях может выполняться вне ГАУ.

Циклом работы технологического агрегата называют полную совокупность движений, совершаемых его механизмами в заданной последовательности. Цикл работы автоматического агрегата является замкнутым, т.е. состояния и положения его механизмов в начальной и конечной фазах совпадают.

Циклы, осуществляемые при работе автоматического станочного оборудования, можно разделить на две группы.

К первой группе относятся циклы, которые остаются неизменными и повторяются многократно в процессе эксплуатации оборудования, по крайней мере, в течение периода между его остановками и переналадками. К подобному оборудованию можно отнести циклы работы агрегатных станков и автоматических линий.

Ко второй группе относятся циклы, которые совершаются многократно в определенные моменты. Включение того или иного цикла осуществляется специальной вспомогательной командой. К подобным циклам можно отнести поиск и смену инструмента на станках с ЧПУ, загрузку-выгрузку заготовок.

Управление автоматическим циклом может совершаться от релейно-контактных схем, обладающих достаточной простотой и традиционно используемых для этих целей. Но в последнее время они были вытеснены электронными схемами, специально разработанными для этих целей. Электронные СУ обладают большей надежностью, меньшими габаритами, малым потреблением электроэнергии, позволяют реализовывать сложные алгоритмы управления, обладают большей универсальностью и имеют возможность перепрограммирования.

Еще более расширило возможности управления создание СУ на основе программируемых логических контроллеров (Г1ЛК). Которые представляют собой универсальные устройства, настраиваемые на управление конкретным циклом путем занесения в его память соответствующей рабочей программы (совокупности операторов), согласующей между собой содержимое адресов памяти, связанных с входными и выходными сигналами объекта управления (операндами).

ПЛК построен по тем же структурным принципам, что и универсальная цифровая ЭВМ, и содержит ее характерные функциональные блоки: процессор, ОЗУ, устройство управления, устройства ввода-вывода информации, устройство индикации. Но вместе с тем имеются существенные отличия:

  • 1. Разрядная сетка ПЛК содержит один разряд, т.е. предусматривается обработка не чисел, заданных в том или ином цифровом коде, а отдельных дискретных сигналов о срабатывании рабочих органов, причем результатом этой обработки также является дискретный сигнал 1 или О («Включить» или «Выключить»).
  • 2. Минимально необходимая система команд ПЛК может быть ограничена несколькими логическими операциями (дизъюнкция, конъюнкция и инверсия). Это позволяет создавать программные эквиваленты любых релейно-контактных стру ктур, поскольку соответствует всем имеющимся в них элементам: параллельному и последовательному соединениям и инверсным контактам.
  • 3. Язык программирования основан на представлении команд в виде булевых операторов либо соответствующих им графических символов релейно-контактных схем.
  • 4. Входными и выходными данными являются не массивы алфавитно-цифровой информации, вводимой и редактируемой персоналом, обслуживающим оборудование, до начала и по окончании процесса их вычислительной обработки вне связи с объектом управления (режим «off line»), а дискретные одноразрядные сигналы обмена данными с объектом управления, либо поступающие по мере их появления в объекте, либо генерируемые в процессе вычислений («on line»).

Существующей конструктивной особенностью ПЛК является наличие устройств ввода-вывода сигналов. Сигналы могут поступать на

входы ПЛК: от конечных выключателей (используют, как правило, БВК), контролирующих положение рабочих органов на различных участках перемещения; от реле давления, контролирующих давление масла в соответствующих полостях гидро- и пневмосистем; от блок-контактов магнитных пускателей, коммутирующих силовые цепи питания электродвигателей; от оперативных командных устройств (кнопок управления, переключателей и т.п.), используемых персоналом; термодатчиков или терморегуляторов; приборов контроля наличия фаз; тахогенераторов; от внутренних запоминающих элементов. Все эти источники сигналов являются электрическими контактными или бесконтактными устройствами.

Выходные сигналы ПЛК поступают на исполнительные элементы объекта управления: усилители мощности, управляемые коммутирующие ключи, реле, пускатели, электроуправляемые пневмо- или гидрозолотники, тормозные и зажимные механизмы, муфты, устройства индикации и т.п.

Комплекты входных и выходных устройств ПЛК компонуются по модульному принципу. В зависимости от их суммарного числа N различают малые (N=16...64), средние (N=128...512) и большие (N=1024...2048 и более) ПЛК.

Для программирования ПЛК важен способ описания задания на программирование цикла конкретного объекта. Известны следующие способы такого описания: циклограмма движений исполнительных механизмов, в которой строки соответствуют перемещениям рабочих органов из одного крайнего положения в другое, а столбцы - интервалам времени между изменениями состояния соответствующих входов ПЛК; циклограмма включений, в строках которой горизонтальные отметки соответствуют длительности включения того или иного привода; специальная таблица, где в текстовой форме приведены перечни входных и выходных сигналов, значения их длительности, источники и адресаты, условия появления и снятия; булевы соотношения (логические уровни) между входными и выходными сигналами при определенной последовательности их появления и снятия; графические изображения релейно-контактной схемы, реализующие заданный цикл.

Процедура программирования ПЛК применительно к

конкретному объекту сводится к следующему: 1) по конструктивным соображениям производят распределение источников и адресатов сигналов (по входным и выходным модулям составляют карту коммутации), которым присваивают внутренние логические номера; 2) составляют и заносят в память ПЛК последовательность булевых соотношений или соответствующих им символов релейно-контактных схем; 3) осуществляют установку ПЛК на объекте управления и физическую коммутацию его входов и выходов в соответствии с картой коммутации; 4) запускают программу, обеспечивая возможность работы в стоп-стартовом режиме и выполнение необходимого редактирования.

Современные ПЛК, кроме описанных логических функций, минимально необходимых для выполнения автоматических циклов, в ряде случаев имеют развитые функции, позволяющие выполнять арифметические операции и обработку текстов, а также снабжены устройствами внешней памяти и устройствами для документирования рабочего процесса.

Для управления сложными объектами посредством ПЛК служат универсальные локальные сети. Главной задачей таких сетей является не только децентрализованное размещение ПЛК непосредственно в зоне управляемого объекта, сколько разделение функций управления, контроля и диагностирования на ряд слабосвязанных функций и распределение их между несколькими устройствами управления. Это повышает пропускную способность и живучесть СУ, увеличивает гибкость ее структуры и позволяет наращивать управляющую мощность.

Для управления циклами электроавтоматики в современных системах ЧПУ, как правило, используются входящие в состав системы автономные ПЛК, связанные с процессором системы с помощью кодов вспомогательных команд, выделенных из кадров управляющей программы. Вместе с тем в микропроцессорных системах ЧПУ задачи электроавтоматики иногда решаются путем программирования микропроцессоров, входящих в состав собственно системы ЧПУ. Для этой цели создают специальные проблемно-ориентированные языки программирования циклов и соответствующие кросс-средства.

Для управления станками, автоматическими линиями возможно использование современных 1ВМ-совместимых компьютеров с соответствующим программным обеспечением, что значительно упрощает работы по подготовке программ и снижает себестоимость системы управления [8].

 
<<   СОДЕРЖАНИЕ   >>