Полная версия

Главная arrow Техника arrow Вопросы автоматизации в машиностроении

  • Увеличить шрифт
  • Уменьшить шрифт


<<   СОДЕРЖАНИЕ   >>

КОНТРОЛЬ И УПРАВЛЕНИЕ СТАНКАМИ И АВТОМАТИЧЕСКИМИ ЛИНИЯМИ

Контроль параметров технологического процесса и режимов работы оборудования

На универсальных станках контроль параметров технологического процесса и станка осуществляется станочником. Он же принимает решения по перестройке оборудования, остановке оборудования, подачи СОЖ и т.п. Поддержание параметров работы оборудования ГПМ (гибкого поизводственного модуля) или автоматической линии осуществляется системой управления (рис. 12.1), которая включает в себя средства контроля и диагностирования, что позволяет при использовании ГПМ отказываться от персонала, непосредственно занятого в технологическом процессе. В системе управления ГПМ используются два источника информации: программа контроля за отклонениями от нормазьного функционирования ГПМ и сведения, поступающие от диагностических устройств, например датчиков обратной связи, измеряющих параметры движения (скорость, координаты) рабочих органов станка и его вспомогательных механизмов или устройств автоматизации.

Структура системы управления ГПМ

Рис. 12.1. Структура системы управления ГПМ

Дополнительные средства, предназначенные для выполнения функций оператора, объединены в систему, которая включает в себя контрольно-измерительные и диагностические устройства и приборы (с датчиками для определения величины контролируемых параметров), устройства сбора и первоначальной обработки информации и принятия решений.

В случае замены оператора система должна: следить за работой механизмов ГПМ, ходом рабочего технологического процесса, качеством готовой продукции, выявлять отклонения от нормального

функционирования ГПМ, в том числе такие, которые еще не привели к сбоям и отказам, но в дальнейшем могут стать их причиной; фиксировать сбои и отказы; формировать решения, необходимые для автоматического продолжения работы ГПМ после временной остановки по той или иной причине; при необходимости прерывать работу ГПМ, вызывать наладчика и сообщать ему сведения о причине отклонения от нормального функционирования.

Система поддержания работоспособности станка состоит из нескольких подсистем, работающих совместно или автономно в зависимости от конструктивных решений или условий производства. К ним относятся подсистема контроля за состоянием режущего инструмента, подсистема контроля качества, подсистема контроля за функционированием механизмов станка и подсистема диагностирования механизмов.

Устройства подсистемы контроля за состоянием режущего инструмента могут осуществлять периодический или текущий контроль (рис. 12.2, 12.3). Периодическому контролю подвергается мелкий осевой инструмент (сверла, метчики, концевые фрезы диаметром до 6-8 мм), а также другой инструмент, если текущий контроль его состояния невозможен или нецелесообразен. Для реализации этой процедуры должна быть дана команда на остановку станка.

Контрольное устройство может располагаться в рабочей зоне станка, на узле, несущем инструмент, в инструментальном магазине. Метод измерения обычно прямой, с помощью индуктивных, электромеханических или фотоэлектрических датчиков. На рис. 12.2 приведена схема контроля состояния инструмента 2 на многоцелевом станке 6. После обработки заготовки 1 и отвода инструмента со сверлом входит в контакт щуп 3. При поломке инструмента положение щупа изменяется, в результате чего рычаг 4 поворачивается и перестает воздействовать на электроконтактный датчик (конечный выключатель) 5. По сигналу последнего система управления дает команду на прекращение обработки и замену инструмента дублером или вызов наладчика. В качестве датчика может быть использован датчик типа БВК или датчик Холла, что значительно повышает срок его службы и безотказность работы.

Для контроля состояния режущего инструмента на токарном станке используют метод измерения координаты вершины резца. После

очередного прохода резец перемещается в положение контроля, и в том случае, если отсутствует электрический контакт между вершиной резца и специальной контактной пластиной, подается сигнал на прерывание технологического процесса обработки, с последующей заменой инструмента или вызовом наладчика.

5

головка; 3- инструмент; 4 -шпиндель станка

Рис. 12.2. Схема контроля режущего инструмента на многоцелевом станке

Рис. 12.3. Размещение измерительной головки на многоцелевом станке: 1 -стол; 2- измерительная

Для контроля инструмента, находящегося в магазине многоцелевого станка, используются телевизионные камеры, выполненные на основе ПЗС матриц, что при удовлетворительном качестве изображения позволяет значительно снизить себестоимость оборудования. Изображение инструмента проецируется на экран, а электронная система последовательно «считывает» изображение и передает в память компьютера. Ввиду низкого качества изображения для его восстановления используются специальные математические методы [14]. Для выявления поломки эталонное изображение, записанное в память компьютера после установки нового инструмента, сравнивается с изображением того же инструмента, но уже работавшего. Времени, необходимого для передачи изображения в память компьютера, достаточно мало, что позволяет проводить измерение без остановки. Независимо от типоразмера инструмента, телекамера всегда находится в одном положении.

Периодический- контроль осуществляется и при необходимости ввода коррекции в управляющую программу в случае замены изношенного или сломанного инструмента дублером. Для этого посредством измерительной головки с датчиком касания на токарных

станках измеряют вылет резцов, на многоцелевых (см. рис. 12.3) - длину и диаметр инструмента.

Измерительная головка занимает определенное положение в рабочей зоне станка: на столе многоцелевого или на передней бабке токарного станка. Такие измерения позволяют осуществлять «привязку» инструмента к системе координат станка, получать информацию о наличии инструмента в шпинделе, контролировать его износ и целостность.

Текущему контролю состояния подвергают осевой инструмент диаметром более 8... 12 мм, а также резцы и фрезы различного вида. Контроль осуществляется в процессе резания; его цель - предупреждение аварийных ситуаций, возникающих при внезапной поломке инструмента. Метод текущего контроля - главным образом косвенный (по крутящему моменту, величине тока двигателя привода главного движения, нагрузке, ускорению и т.д.).

Так, при затуплении инструмента возрастает сила резания, а следовательно, нагрузка (крутящий момент) на двигатель и ток, протекающий через его обмотки. Чувствительность датчика крутящего момента , работающего по такому принципу, зависит от типа двигателя, его мощности и величины передаточного отношения кинематической цепи между двигателем и шпиндельным узлом. Перед началом каждого цикла резания должна измеряться и запоминаться нагрузка холостого хода.

Измерение осевой нагрузки на ходовом винте станка с помощью тензометрического датчика, встроенного в опору винта, позволяет следить за износом инструмента, а также за изменением режима его функционирования в процессе обработки партии заготовок (например, на токарном станке фиксируется изменение 0,2...0,3 мм). Сигнал такого датчика практически свободен от помех. Датчик малоинерционный, т.е. может регистрировать быстропеременные нагрузки, вызванные, например, неравномерным вращением ходового винта в пределах одного оборота.

Для измерения нагрузки, испытываемой револьверными головками, шпиндельными коробками и шпиндельными узлами, в них встраивают тензодатчики, выполненные в виде тензоподшипников. Вращение каждого шарика подшипника под соответствующей нагрузкой вызывает местную деформацию наружного кольца, воспринимаемую тензорезисторами, размещенными в канавке на наружной поверхности кольца. При обработке выходного сигнала датчика следует учитывать его пульсацию, частота которой напрямую связана с частотой вращения шпинделя.

Для измерения нагрузки, действующей на различные узлы, широко используют накладные пьезодатчики (рис. 12.4). Их чувствительность выше, чем у терморезисторов, а полоса пропускания позволяет фиксировать достаточно быстрые изменения нагрузки, действующей на инструмент.

Конструктивные решения, реализуемые при использовании таких датчиков, различны. Например, их встраивают в плиту, подкладываемую

Пьезодатчики для измерения силы резания

Рис. 12.4. Пьезодатчики для измерения силы резания: а

принципиальная схема измерения; б - ее конструктивная реализация; (1 -упругий элемент; 2 - пьезодатчик; 3 -деталь станка; 4 - контактные поверхности, / - измерительная база датчика; Р, - сила растяжения-сжатия;

Р, - сила прижима

под револьверную головку токарного станка. Для создания

предварительного натяга пьезодатчик должен выступать над поверхностью на 10... 15 мкм.

Износ инструмента можно определять по величине ускорения упругой волны, которая

распространяется от зоны резания к месту установки датчика

(1акселерометра), фиксирующего

виброакустическую эмиссию. Если инструмент вращается, датчик

устанавливают на столе станка; если

инструмент неподвижен, а вращается заготовка - на резцедержателе или на корпусе револьверной головки. При использовании таких датчиков необходимо для инструментов

каждого вида предварительно определять диапазон частот, в

котором в наиоольшеи степени проявляется связь параметров

виброакустической эмиссии с износом или поломкой инструмента. Следует максимально уменьшать число стыков между заготовкой (или инструментом) и датчиком, так как они оказывают деформирующее действие (ослабляют вибрации), что затрудняет измерения.

Время работы инструмента измеряют таймером, время врезания и резания - датчиком силы или ускорения (фиксируются моменты начала и конца процесса резания), величину составляющих сил резания -датчиками давления в гидростатических подшипниках шпинделя или магнитоупругими датчиками, измеряющими крутящий момент резания, ЭДС - милливольтметром, электрическое сопротивление контакта заготовки с инструментом - омметром.

Следует учитывать, что надежность автоматического контроля состояния режущего инструмента относительно невелика. Причинами могут быть микротрещины в режущей части, неоднородность и местные колебания твердости как обрабатываемого, так и инструментального материала и другие факторы, не поддающиеся определению автоматическими средствами. Поэтому рекомендуется двойной контроль ресурса стойкости инструмента для его своевременной замены и реального состояния инструмента по одному из косвенных параметров (текущий контроль).

При проектировании оборудования датчики, используемые для контроля инструмента, не разрабатывают. Конструктор выбирает серийно выпускаемый или заказывает специальный датчик, характеристики которого соответствуют поставленной задаче, и встраивает его в соответствующую зону станка.

Различные устройства, применяемые в подсистеме контроля состояния режущего инструмента, описаны в литературе [21]. Одним из таких устройств является система Monitor, используемая в ГПМ. Система мониторинга с индикатором контакта (см. рис. 12.5) базируется на информации, поступающей от привода подачи станка и датчиков, регистрирующих перемещение стола и шпиндельного узла. В Monitor вводятся три массива данных: 1) константы, определяющие настройку устройства на конкретном станке, вид контроля и уровень сигнала от датчика (например, тока); 2) анкеты инструмента, содержащие постоянные данные о характеристиках конкретных инструментов; 3) программу контроля, составляемую для каждой обрабатываемой заготовки. Данные вводят с помощью клавиатуры; для отображения информации служит экран дисплея или цифровое табло.

Схема мониторинга с индикатором контакта

Рис. 12.5. Схема мониторинга с индикатором контакта: 1 - индикатор контакта; 2 - заготовка (деталь); 3 - пульт управления; 4 - устройство ввода информации; 5 - терминалы; 6 - головной компьютер управления; 7 -

счетчик; 8 - импульсные линейки

К устройствам подсистемы контроля качества (рис. 12.6) относятся приборы активного контроля (ПАК), применяемые в условиях массового и крупносерийного производства, и датчики касания, используемые в условиях серийного производства.

При необходимости автоматического контроля размеров, формы и точности установки заготовки и (или) обработанной детали на разных

а

Типовые схемы управления точностью обработки при использовании ПАК (о) и автоподналадки (6)

Рис. 12.6. Типовые схемы управления точностью обработки при использовании ПАК (о) и автоподналадки (6)

стадиях обработки используют ПАК, которые могут быть расположены как в рабочей зоне станка (рис. 12.6, а), так и с автоматическим цикловым управлением. При этом в системе управления станка организованы два потока информации. Первый обеспечивает процесс обработки по заданной программе, второй используется для корректировки уровня настройки. Оператор также участвует в управлении процессом обработки, его задачей является корректировка уровня настройки станков и средств активного контроля. Во втором потоке информации имеются два контура управления: контур / относится к системе автоматического регулирования посредством ПАК или автоподналадчика (рис.

12.6, б), контур II - к системе ручной корректировки процесса обработки с использованием обычного измерительного

б

прибора. На схемах условно обозначены: ТО - технологическая операция; ИО - исполнительный орган станка; МП -механизм подналадки станка; А

  • - автоподналадчик; Э - эталон; ИП - измерительный прибор; Оп
  • - оператор.

ля шероховатости обработанной

Для размерного контроля заготовки и (или) детали (а в отдельных случаях для контро-поверхности) на станках с ЧПУ и ГПМ служат измерительные головки (ИГ) (иногда

называемые индикаторами контакта). ИГ (рис. 12.7), состоящая из щупа в комплекте с электронным блоком и устройством беспроводной передачи сигналов (обычно на ИК - лучах), располагается в инструментальном магазине, откуда манипулятор перемещает ее в шпиндель (на сверлильно-фрезерно-расточных станках) или револьверную головку (на токарных станках).

Измерительная головка

Рис. 12.7. Измерительная головка: 1— наконечник щупа; 2 - щуп; 3 -

передаточный механизм; 4 - механизм уравновешивания щупа; 5 - электрический контакт; 6 - блок-формирователь сигнала касания; 7 - сигнал, направленный в электронный блок или к передатчику

При относительном перемещении наконечника щупа и контролируемой поверхности происходит их касание. Щуп отклоняется от исходного положения,

размыкается электрический контакт внутри ИГ, и сигнал касания, формируемый

специальной схемой, поступает через электронный блок в УЧПУ, где полученные данные сравниваются с заданными значениями соответствующего параметра.

Аналогичные ИГ служат для контроля припусков и базирования заготовки, для промежуточного контроля заготовок на станке в процессе обработки и выходного контроля обработанной детали на станке. При этом с целью определения расстояния между двумя плоскостями измеряют координаты трех точек на каждой из них и вычисляют их разность. Для определения положения центра отверстия измеряют координаты трех точек в радиальном сечении и затем рассчитывают координаты центра окружности, проходящей через эти три точки (все указанные процедуры осуществляются автоматически.

При конструировании обрабатывающего оборудования ПАК и ИГ обычно не проектируют; их разработкой занимаются специальные проектные организации. Конструктор-разработчик оборудования встраивает серийно выпускаемый или специальный прибор в оборудование. Однако он должен позаботиться о разработке алгоритмов совместного функционирования станка и устройства контроля (измерение, расчеты, рекомендации принятия решений).

Стабильность процесса обработки на современных станках с программным управлением позволяет не встраивать в них измерительные устройства, а использовать установленную в цехе координатную измерительную машину (КИМ) для периодического контроля качества обработки. В этом случае оператор станка или наладчик устанавливает обработанную деталь на КИМ, измеряет контролируемые параметры и в зависимости от полученных результатов направляет деталь на дополнительную обработку или последующую технологическую операцию, а при необходимости производит подналадку станка.

Подсистема контроля за функционированием механизмов станка (рис. 12.8) включает в себя ряд измерительных устройств, фиксирующих отклонения от нормы (например, перегрев движения главного привода фиксируется термодатчиком). На выходе этих устройств формируются

Структура подсистемы контроля за функционированием механизмов; ИУ

Рис. 12.8. Структура подсистемы контроля за функционированием механизмов; ИУ, ИУ2... ИУ„ -измерительные устройства; Д -датчик; ПОС - первичная обработка сигнала; УСО -устройство сбора и обработки информации; УПР - устройство принятия решений; УРР -устройство реализации решений

нормированные сигналы, которые поступают в устройство сбора и обработки информации, откуда передаются в устройство принятия решений. Здесь с учетом дополнительной информации принимается определенное решение, реализуемое в дальнейшем в виде соответствующих команд.

По своей структуре микропроцессорные устройства идентичны современным УЧПУ и отличаются от них только составом модулей для связи с внешним устройством, наличием датчиков обратной связи и измерительных устройств.

Подсистема диагностирования состояния механизмов должна обеспечивать функционирование станка с минимальным участием оператора. Существуют устройства для диагностирования гидроприводов станков, подшипников качения, редукторов, коробок подач и других аналогичных устройств.

Контроль и компенсация типовых деформационных узлов станка позволяют обеспечивать точность обработки при длительном функционировании. Так, из-за нагрева шпиндельный узел смещается, что приводит к снижению точности обработки. Компенсация в данном случае базируется на периодическом измерении фактических смещений деталей узла в пространстве. С помощью ИГ, установленной на шпинделе станка, измеряют положение эталонной поверхности на его столе или с помощью ИГ для контроля инструмента, установленной на столе станка, измеряют положение эталонной оправки в шпинделе. Разность результатов последовательных измерений определяет смещение шпинделя за соответствующий промежуток времени. Ввод этой величины в память УЧПУ позволяет корректировать перемещения, заданные в управляющей программе, и тем самым компенсировать влияние тепловых деформаций.

Подобные диагностические системы проектирует конструктор станка, обычно из серийно выпускаемых или специальных элементов, хотя в отдельных случаях необходимо разрабатывать специальные диагностические устройства. В качестве подобных устройств часто используются сильфонные мебранные реле.

 
<<   СОДЕРЖАНИЕ   >>